При брожении в бродильных чанах наряду с образованием спирта происходит выделение двуокиси углерода, являющееся инертным газом без цвета и запаха СО2. Содержание двуокиси углерода в газах брожения достигает 99—99,5%. В качестве примесей в них присутствуют спирт 0,4—0,8% массы двуокиси угле­рода, эфиры 0,03—0,04%, кислоты 0,08—0,09% и следы альдегидов. При очень несложной очистке можно получить почти хими­чески чистую двуокись углерода.

Количество выделяющегося при брожении углекислого газа равно 95,5% массы спирта или около 54,2% массы переработанного крахмала.

При температуре 30° С и атмосферном давлении 1 кг углекис­лоты занимает объем 0,564 м3. Двуокись углерода сжижается при температуре 12—15° С и давлении 6—6,5 МПа, образуя бесцвет­ную прозрачную жидкость. В сжиженном состоянии она может Находиться при давлении от 7,4 до 0,51 МПа (от 74 до 5,28 кгс/см2) и температуре соответственно от 31 до —56,6° С. При температуре ниже —56,6° С жидкая двуокись углерода переходит в твердое состояние (сухой лед). При температуре выше 31°С Двуокись углерода может находиться только в газообразном со­стоянии.

Технические требования к качеству газообразной и жидкой двуокиси углерода определяет ГОСТ 8050—76.

При периодическом способе сбраживания во время наполнения бродильных чанов двуокись углерода смешивается с воздухом, по­этому практически для производства ее в жидком виде используют только 60% общего выхода ее. При непрерывном способе сбра­живания газ не смешивается с воздухом и может быть утилизи­рован в количестве 70%, или 5 кг жидкой двуокиси углерода на 1 дал вырабатываемого спирта. Из жидкой двуокиси углерода получают ее в твердом виде (так называемый сухой лед). Для превращения жидкой углекислоты в твердое состояние необходи­мо охладить ее до —56,6° С. Температура сухого льда при атмо­сферном давлении в среде двуокиси углерода равна —78,9° С.

 

СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА ЖИДКОЙ ДВУОКИСИ УГЛЕРОДА

Схема производства жидкой двуокиси углерода с переохлаж­дением. Двуокись углерода получают на спиртовых заводах по схеме, представленной на рис. 125. Из герметически закрытых бродильных чанов 1 двуокись углерода, проходя спиртоловушку 2, поступает в газгольдер 4. На подводящем трубопроводе ста­вится гидравлический затвор, предназначенный для предотвраще­ния создания давления сверх установленного в газгольдере и тру­бопроводах.

После газгольдера расположен водяной скруббер 5, где газ, проходя через насадку (кольца или кокс), освобождается от примеси продуктов брожения и охлаждается. Из скруббера газ поступает в водокольцевой компрессор (воздуходувку) 6, где ин­тенсивно промывается холодной водой и, пройдя водоотделитель 7, поступает на очистку в фильтр 8 с раствором марганцовокис­лого калия. Здесь, проходя через слой раствора, газ очищается от следов органических примесей, не уловленных в спиртоловушке и скруббере.

Колонка с раствором марганцовокислого калия снабжена брызгоуловителем, в котором газ освобождается от взвешенных ,частиц раствора. Затем газ поступает на первую ступень компрес­сора 14, где сжимается до 0,35—0,4 МПа, после чего охлаждается ,в холодильнике 15 и освобождается от влаги и масла в маслоот­делителе 16. Отсюда газ поступает на адсорбционный фильтр 10 с активированным углем, где очищается от остатков летучих аро­матических примесей. Устанавливают два таких фильтра, работающих попеременно: один работает, другой на регенерации дву­окисью углерода, нагретой в паровом подогревателе 9.

Из адсорбционного фильтра газ поступает на вторую ступень компрессора, где сжимается до 1,6—1,8 МПа. Затем через холо­дильник второй ступени 17 н маслоотделитель 18 газ поступает "а третью ступень компрессора. Сжатый в третьей ступени ком­прессора до давления конденсации 6,5—7 МПа, зависящего от температуры воды в конденсаторе, через холодильник 19 и масло­отделитель 20 газ поступает в адсорбционный силнкогелевый фильтр 21, где окончательно очищается от остатков влаги, масла и Других примесей, прошедших через предыдущие фильтры. В кон­денсаторе 29 газ, отдавая теплоту конденсации, переходит в жид­кое состояние. Отсюда сжиженная двуокись углерода заполняет Ресиверы высокого давления 22 и может поступать на наполнение стальных баллонов, помещенных на весы 30. Воздух и влага уда­ляются через периодически открываемые продувочные вентили на жидкостном и газовом коллекторах ресивера.

Схема производства сжиженной переохлажденной двуокиси углерода по циклу высокого давления с изотермическим (безбаллонным) хранением и транспортированием. В настоящее время основная часть существующих установок предназначена для полу­чения жидкой двуокиси углерода под высоким давлением с напол­нением ею стальных баллонов.

В результате неравномерности реализации и ощущающегося недостатка баллонов и все более увеличивающейся потребности в Двуокиси углерода промышленных предприятий, для которых транспортирование и использование баллонов является трудоемким, углекислотные цехи внедряют безбаллонное накопление, хра­нение, транспортирование и использование двуокиси углерода.

В схеме производства предусмотрен способ переохлаждения сжиженной двуокиси углерода с одновременной ее очисткой с учетом использования существующих компрессорных установок высокого давления.

Сущность переохлаждения сжиженной двуокиси углерода за­ключается в одноступенчатом дросселировании сжиженной дву­окиси углерода высокого (7 МПа) давления в вихревом раздели­теле 23 (см. рис. 125) с возвращением образующейся газовой фа­зы (около 47% исходного количества) на всасывающую часть второй ступени компрессора для последующего компримирования и конденсации.

Компрессоры типа ЗУГМ и 4УГ предназначены как для полу­чения сжиженной двуокиси углерода высокого давления, так и для получения сухого льда по циклу высокого давления. Поэтому их цилиндры первой и второй ступеней рассчитаны на работу е по­вышенным давлением, возникающим при поступлении на всасыва­ние этих ступеней газовой фазы, образующейся при дросселиро­вании, а электродвигатель имеет соответствующий запас мощ­ности.

Для сохранения оптимальной производительности компрессор­ной установки при переходе на получение сжиженной переохлаж­денной двуокиси углерода необходимо установить вихревой отде­литель и накопительный изотермический резервуар на минималь­ном расстоянии от компрессорной установки, трубопроводы для сжиженного переохлажденного газа и холодного обратного газа не должны иметь сужений и должны быть надежно теплоизоли­рованы, процессы дросселирования сжиженного газа в вихревом разделителе фаз и обратного газа в смесителе должны быть авто­матизированы.

Из ресивера высокого давления 22 (см. рис. 125) через запор­ный вентиль сжиженный углекислый газ впускают в дроссельный клапан 24 и вихревой разделитель жидкости 23. Проходя дрос­сельный клапан, сжиженная двуокись углерода, снижая свое дав­ление с 7 до 1,8—2 МПа и температуру до —40-М5° С, переходит в состояние эмульсии.

Входя с большой скоростью в вихревую насадку, эмульсия раз­деляется на газовую и жидкую фазы. При этом жидкость через окружные каналы вихревой камеры стекает в сосуд, а из него в накопительный изотермический резервуар 26 или стационарные резервуары хранилища 28.

Газовая фаза через центральное отверстие вихревой камеры, а затем по трубопроводу поступает в смеситель 11, где смешива­ется с газом, нагнетаемым первой ступенью компрессора. Из сме­сителя газ поступает на всасывающую часть второй ступени ком­прессора.

Дроссельный клапан 24 управляется автоматически посредст­вом пневматического регулятора. Поступление холодного газа из

вихревой камеры в смеситель регулируется пневматическим клапаном 12, управляемым пневморегулятором давления 13.

Количество наполняемой в изотермические резервуары сжи­женной двуокиси углерода контролируется уровнемером 27, мак­симальная величина наполнения накопительного резервуара и ре­зервуара хранилища составляет 0,9 полного объема.

Перелив сжиженной переохлажденной двуокиси углерода из накопительного резервуара или хранилища в транспортный ре­зервуар осуществляется посредством резинотканевых рукавов. В накопительном изотермическом резервуаре или в резервуарах- хранилищах сжиженная двуокись углерода содержится при давле­нии 0,8—1,2 МПа (8—12 кгс/см2). Из этих резервуаров им можно наполнять изотермические транспортные (автомобильные и желез­нодорожные) резервуары. Им также можно наполнять стальные баллоны. В этом случае наполнение сжиженной двуокисью угле« рода баллонов осуществляют насосом высокого давления через водяной теплообменник. Сжиженную двуокись углерода направ­ляют также на производство сухого льда.

 

ОСНОВНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Спиртоловушка должна обеспечить проходимость всей дву­окиси углерода и возможно больший контакт ее с водой. Темпе­ратура отходящей воды должна быть выше температуры входящей не более чем на 5° С.

Газгольдер применяют лишь в производствах с периодической подачей двуокиси углерода. Рассчитывается на объем, обеспечи­вающий не менее чем 20-минутную работу компрессора. Газголь­дер (рис. 126) представляет собой опрокинутый вверх дном сосуд (колокол), погруженный в резервуар с водой. Под колокол под­ведены газопроводы для подачи двуокиси углерода и отвода ее к компрессору. В начальный момент колокол погружен в воду, по мере поступления газа он выдвигается из воды, создавая своим весом давление газа в газгольдере.

К верхней части колокола прикреплены подвески, от которых идет трос через блоки к грузам, уравновешивающим вес колокола н давление газа под колоколом. Вверху водяного сборника газ­гольдера расположен патрубок 1 для подвода воды, а в нижней части — штуцер 8 для ее спуска. Для наблюдения за уровнем во­ды в газгольдере имеются смотровые стекла 5. Давление в газ­гольдере обычно не превышает 2 кПа (200 мм вод. ст.).

При отсутствии в схеме газгольдера необходимо установить ресивер-водоотделитель вместимостью 0,5—1 м3.

Скруббер предназначается для повторной тщательной промыв­ки газа от имеющихся в нем примесей брожения, растворимых в воде. Аппарат представляет собой сварной цилиндр, выполнен­ный из стали Ст. 3. Внутри он снабжен двумя-тремя ситчатыми перегородками, на которых уложена насадка (кольца Рашига или кокс) слоем толщиной 400—500 мм.

 

Для засыпки насадки в скруббере имеются два-три (по числу перегородок) люка диаметром 500 мм. Вода в скруббер подается сверху через кольцевой или крестообразный барботер, отводится снизу через гидрозатвор. Для освобождения гидрозатвора от жид­кости служит вентиль, двуокись углерода поступает через нижний патрубок, а выходит через верх­ний.

Диаметр скруббера определя­ется по расходу газа, при этом скорость в свободном сечении до­пускается до 10 м/с, высота скруббера в 4—5 раз больше его диаметра.

Водокольцевой компрессор (воздуходувка) с водоотделите­лем по производительности дол­жен соответствовать основному компрессору; если его производи­тельность выше производительно­сти основного компрессора, то его снабжают устройством, обес­печивающим автоматический пе­репуск газа при повышении дав­ления выше 0,05 МПа (0,5 кгс/ /см2).

Фильтр (колонка) с раствором марганцовокислого калия пред­ставляет собой цилиндр, снаб­женный устройством для промыв­ки, а также брызгоотделителем.

Фильтр с активированным уг­лем должен отвечать правилам устройства и безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Его снабжают устройством для отключения, впуска га­за, а также впуска горячего газа для регенерации.

Компрессор является основным оборудованием углекислотного цеха. Действующие цехи сжиженной двуокиси углерода снабжены в основном горизонтальными компрессорами марок ЗУГМ, 4УГ, 5УГ, однако сейчас промышленностью освоен выпуск угло­вых компрессоров 2УАП и 2УП, Давление в горизонтальном трех­ступенчатом компрессоре для первой ступени равно 0,4—0,5 МПа, для второй ступени — 1,6—1,8 МПа, для третьей ступени оно за­висит от температуры конденсации (охлаждения) в конденсаторе, но не должно превышать 7 МПа.

Корпус компрессора состоит из станины, цилиндров среднего и низкого давления, цилиндра высокого давления и головки ци­линдра высокого давления, которые скреплены между собой бол­тами. Цилиндры компрессора отливаются вместе с рубашкой, через которую протекает холодная вода.

Для предупреждения повреждения компрессора при повыше­нии давления сверх установленного, что может произойти в случае неоткрытия вентиля на нагнетательном трубопроводе, имеются автоматически действующие предохранительные приспособления Для каждой ступени отдельно.

Для уплотнения сальников цилиндров применяют хлопчато­бумажную набивку или комбинированную набивку из колец мяг­кого металла, перемежающихся с резиновыми кольцами. Цилинд­ры и сальники смазывают под давлением с помощью масляного насоса, приводимого в движение от коленчатого вала. Масло по­дается по трем трубкам через специальный клапан в цилиндры, а по четвертой направляется в сальники цилиндров и крейцкопфа. Смазка коренных подшипников, а также подшипников шатуна производится под давлением специальным коловратным насосом, приводимым в движение через шестерню от вала компрессора. Масло к подшипникам подается через каналы в валу.

Конденсаторы и холодильники в углекислотных цехах приме­няют погружного (открытые) и противоточного («труба в трубе») типов. Предпочтительнее конденсаторы и холодильники послед­него типа, так как у них более высокий коэффициент теплопереда­чи и для их работы требуется меньшее количество воды. Поверх­ность холодильников, маслоотделителей, и конденсаторов должна быть достаточной для обеспечения условий охлаждения газа. Как правило, они входят в комплект поставки компрессоров.

Фильтр высокого давления является сосудом, работающим под давлением. Он оборудован арматурой для отключения от сети во время замены силикагеля. Он должен быть заводского изго­товления и иметь клеймение и заводской номер.

Ресивер высокого давления является сосудом, работающим под давлением. Он должен быть заводского изготовления, иметь клеймение и заводской номер. Его снабжают запорной арматурой, манометром, предохранительным клапаном и устройством для из­мерения уровня сжиженного углекислого газа.

Вихревой отделитель жидкости должен быть также заводского изготовления. На баллоне отделителя должно быть нанесено клеймение, и он должен иметь заводской номер.

Накопительный изотермический резервуар должен отвечать требованиям, предъявляемым к сосудам, работающим под давле­нием. Его снабжают двумя предохранительными клапанами, ма­нометром и надежным устройством для измерения уровня жид­кости. Коэффициент наполнения резервуара 0,8. Рабочее давление в резервуаре 0,8—1,2 МПа, в межбарабанной полости 0,07 МПа. Вместимость резервуаров по углекислоте 2, 5, 6, 8, 10, 12, 37 1И 46 т.

Заводы-изготовители поставляют резервуары с термоизоляци­онным покрытием. Их можно использовать как стационарные, так и транспортные, для этого их устанавливают на автомашине, ав­топрицепе или железнодорожной платформе.

Изотермические резервуары для хранения сжиженного угле­кислого газа заключают в наружный металлический кожух. Про­странство между кожухом и корпусом сосуда заполняют теплоизо­ляционным материалом. Стационарные изотермичеокие сосуды устанавливают в помещении или на открытом воздухе, где их на­дежно защищают от солнечных лучей. Резервуары соединяют по 3, 6, 9 шт. в батареи, термоизоляцию делают на месте их мон­тажа.

Углекислотные баллоны пустые и наполненные по своему устройству, маркировке, хранению и транспортировке должны соответствовать Правилам устройства и безопасности эксплуата­ции сосудов, работающих под давлением. Станция наполнения состоит из распределительного коллектора, к которому подведена жидкая углекислота. По числу наполнительных колонок на кол­лекторе имеются вентили, от которых через спираль из медной трубки стальные баллоны, установленные на весах, наполняются жидкой двуокисью углерода. Здесь же на коллекторе установлен манометр, показывающий давление в трубопроводе. Наполненные баллоны хранят в вертикальном положении.

Баллоны заполняют из расчета 0,72 кг углекислоты на 1 л вместимости. Для погрузки и разгрузки баллонов применяют захватывающий механизм, представляющий собой раму 1 (рис. 127) с направляющими шарнирами 2, в которые вмонтированы пово­ротные пальцы 3. Посредством рычага 6 и системы тяг 4 пальцы поворачиваются на 90°.

При нижнем положении рычага 6 захватывающий механизм опускают на баллоны, расположенные в горизонтальном положении. Пальцы проходят между баллонами. Откинув крючок 5, включают электродвигатель электротельфера. При этом сначала поднимается рычаг 6, поворачивая пальцы. Баллоны захватыва­ются лапками. В крайнем верхнем положении рычага система повисает на тросах, и баллоны транспортируются в заданное место.

Транспортные изотермические резервуары изготовляют различ­ной вместимости и формы. Изготовляются, испытываются и экс­плуатируются эти резервуары в соответствии с правилами устрой­ства работы сосудов под давлением. Конструктивно должны обес­печивать низкое расположение центра тяжести, дающее возмож­ность передвижения автомобиля без снижения скорости. Их снаб­жают надежным устройством для измерения уровня жидкости.

СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ЖИДКОЙ ДВУОКИСИ УГЛЕРОДА ИЗ ОТХОДЯЩИХ ДЫМОВЫХ ГАЗОВ

На некоторых спиртовых заводах Украины имеются установки для получения в летний период жидкой двуокиси углерода из газов горения с использованием компрессорного и наполнительно­го оборудования существующих основных углекислотных цехов. Наиболее чистая углекислота получается из дымовых газов при сжигании природного газа.

Схема получения углекислого газа из отходящих дымовых га­зов производительностью 5 т в сутки Винницкого спиртового за­вода приведена на рис. 128. Газ сжигают в топке / локомобиля СТ-125. Горячие дымовые газы по газоходам поступают в нижнюю часть скруббера 2, заполненного керамическими кольцами, в ко­тором промываются холодной (20—25° С) водой. При этом они охлаждаются с 320 до 40° С и освобождаются от механических примесей. Затем дымовые газы отсасываются через влагоулови- тель 3 эксгаустером ВД-3 4 и направляются в подколосниковое пространство абсорбера 5, заполненного керамическими кольцами, где большая часть двуокиси углерода поглощается 14%-ным рас­твором моноэтаноламина, а остальные газы выбрасываются в ат­мосферу через верхнее отверстие абсорбера.

 

Моноэтаноламин (МЭА) подается в разбрызгивающее устрой­ство абсорбера насосом 7 из сборника 6 вместимостью 5 м3. В це­лях сокращения потерь моноэтаноламина с уходящими газами в верхней части абсорбера предусмотрен холодильник, проходя че­рез который газы охлаждаются, а пары МЭА конденсируются. Насыщенный углекислым газом раствор МЭА из нижней части абсорбера насосом 8 подается на разбрызгивающее устройство десорбера 10, предварительно нагреваясь в теплообменнике 9 до 95°С. Насыщенный углекислым газом раствор МЭА поступает в верхнюю часть десорбера, заполненного керамическими кольцами слоем высотой 6000 мм. Раствор, стекая по насадке, подогрева­ется вторичным паром, после чего переливной трубой диаметром 100 мм отводится в нижнюю часть десорбера-кипятильника по­верхностью нагрева 24,5 м2, состоящего из 127 трубок диаметром 38 мм, длиной 2000 мм. В кипятильнике раствор поднимается по трубкам, подогревается до 118°С, в результате чего происходит окончательное выделение двуокиси углерода из раствора МЭА.

Парогазовая смесь охлаждается в насадке десорбера до 108°С и, проходя через отбойный слой, поступает на холодильник газа 12, где пары МЭА окончательно конденсируются. Углекислый газ, охлажденный до 30° С, поступает через сборник 13 в газголь­дер и далее на очистку и сжижение.

Горячий раствор МЭА, освобожденный от двуокиси углерода, из десорбера 10 поступает в теплообменник 9, затем в холодиль­ник раствора 11, из которого сливается в бак 6.

Установки по производству двуокиси углерода из дымовых га­зов могут применяться только в том случае, если нет других воз­можностей в удовлетворении потребителей вследствие полного использования двуокиси углерода при брожении.

СХЕМА ПОЛУЧЕНИЯ ТВЕРДОЙ ДВУОКИСИ УГЛЕРОДА (СУХОГО ЛЬДА)

Сухой лед (твердая двуокись углерода) при существующих спо­собах производства получают из жидкой двуокиси углерода. Поэтому в углекислотных цехах с помощью дополнительного оборудования можно легко организовать производство сухого льда» При понижении давления жидкой двуокиси углерода с 6,5— 7 МПа до атмосферного 70—75% жидкости испаряется, вследст­вие чего температура оставшейся части понижается и при даль­нейшем отводе тепла жидкая углекислота затвердевает. В зави­симости от того, при каком давлении жидкая двуокись углерода дросселируется, различают производство сухого льда по циклу высокого, среднего или низкого давления.

Производство сухого льда по циклу высокого давления осуще­ствляется по технологической схеме, представленной на рис. 129.

Жидкая двуокись углерода, полученная в конденсаторе ос­новного трехступенчатого компрессора, под давлением 6—7 МПа подается в ресиверы 7. Затем она последовательно проходит через внутренние трубы первой и второй секций теплообменника 8 и посредством регулирующего вентиля дросселируется до 2,4— 2,8 МПа. В результате понижения давления часть жидкой угле­кислоты испаряется, отнимая тепло у оставшейся части жидкости»

температура которой понижается до —12-.         8° С. Жидкая фаза при этом накапливается в первом промежуточном сосуде 11, а образующиеся при дросселировании пары двуокиси углерода от­деляются в нем и отсасываются через секцию теплообменника 8 цилиндром высокого давления дополнительного компрессора 9. Устанавливают два первых промежуточных сосуда, из которых один — резервный, работающий при выключении основного сосуда для периодического освобождения от водяного льда.

С помощью второго регулирующего вентиля давление жидкой двуокиси углерода понижают с 2,8 до 0,8 МПа, что снова приводит к испарению части жидкости. Смесь жидкой и газовой фаз с тем­пературой —44° С поступает во второй промежуточный сосуд 13. Жидкость отделяется в сосуде, а газообразная фаза через коль­цевое пространство второй секции теплообменника 8 отсасыва­ется цилиндром среднего давления дополнительного компрессора 5. Из второго промежуточного сосуда жидкая углекислота давле­нием 0,8 МПа и температурой —44° С поступает в льдогенераторы 15, включаемые поочередно.

Пуск каждого льдогенератора (рис. 130) осуществляется таким образом, что сначала при закрытых диафрагмах в полости льдо­генератора создают давление газа до 0,6 МПа, открывая вентиль 1 на газовом трубопроводе льдогенератора, а затем вентиль 2 на жидкостном трубопроводе. Жидкая двуокись углерода самотеком поступает из второго промежуточного сосуда в льдогенератор до полного заполнения его, после чего газовый вентиль 1 закрывают. Затем открывают одну из диафрагм 6 для нижнего отсоса. Диа­фрагма при очень медленном открытии создает большое сопротивление, поэтому давление жидкости двуокиси углерода при прохож­дении через нее снижается.

Достигнув на своем пути по диафрагме давления тройной точ­ки (0,518 МПа), жидкость постепенно превращается в твердое состояние, кристаллы ее заполняют всю диафрагму, и процесс намораживания блока распространяется в полости льдогенера­тора снизу вверх концентрически. О конце процесса судят по падению давления на ма­нометре и по появлению вслед за этим льда в контрольном стекле. Для извлечения го­тового блока льда закрывают оба вентиля и диафрагмы и открывают дно-крышку 7.

Намораживание блоков льда в льдоге­нераторах сопровождается образованием паров при почти атмосферном давлении и температуре —78,9° С. Пар, пройдя диаф­рагмы, поступает в рубашку льдогенерато­ра по трубопроводу направляется в ци­линдр низкого давления дополнительного компрессора 9 (см. рис. 129).

Пары, поступающие из отдельных частей установки (льдогенераторов и обоих проме­жуточных сосудов) в дополнительный ком­прессор 9, сжимаются до 6,5—7 МПа и затем сжиженные в кон­денсаторе 10 направляются на повторный цикл. Для промежуточ­ного охлаждения и очистки сжижаемого газа от смазочных масел при дополнительном компрессоре предусматривается соответст­вующая аппаратура, аналогичная аппаратуре основного компрес­сора. В качестве дополнительного применяют компрессор марки ЗУГМ.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Основным условием для обеспечения безопасной работы в углекислотных цехах является содержание оборудования, приборов, арматуры, трубопроводов, при котором исключаются утечки газа. Концентрация двуокиси углерода в воздухе не должна превышать 5%. При повышении этой концентрации у работающих в цехе наблюдаются усиленное сердцебиение, раздражение слизистых оболочек, головокружение. В случаях обнаружения каких-либо ненормальностей в работе необходимо вызвать мастера или началь­ника цеха и немедленно включить вентиляцию.

На всех рабочих местах должны быть вывешены технологиче­ские инструкции, которые необходимо строго соблюдать. Перед проведением работ в заглубленных помещениях, тоннелях, приям­ках, в резервуарах и закрытых помещениях необходимо убедиться в отсутствии там скопившейся двуокиси углерода. Работу, связан­ную с обслуживанием хранилищ жидкой двуокиси углерода, сле­дует выполнять двум операторам. Работающий углекислотный цех должны обслуживать не менее двух человек.

Все движущиеся части компрессоров, насосов и т. п. должны быть ограждены.

При неисправности контрольно-измерительных приборов обо­рудование должно быть остановлено.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

Как происходит очистка газообразной двуокиси углерода?

Сколько ступеней сжатия имеет компрессор углекислотного цеха?

Как происходит наполнение баллонов жидкой двуокисью углерода?

Как осуществляется безбаллонное хранение и транспортировка переохлаж­денной двуокиси углерода?

Как получают сухой лед?

Каковы основные правила техники безопасности в углекислотных цехах?

Источник: Оборудование спиртового производства. Иванов А.И., Зотов В.Н.

__________________________