ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КОРМОВЫХ ДРОЖЖЕЙ

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КОРМОВЫХ ДРОЖЖЕЙ, СЕПАРИРУЕМЫХ ИЗ МЕЛАССНОЙ БАРДЫ

Основным оборудованием при производстве сухих кормовых дрожжей являются теплообменник, сепараторы, вальцовая или распылительная сушилка.

На рис. 117 представлена разработанная УкрНИИСПом схема производства кормовых дрожжей, сепарируемых из мелассной барды.

Барда из брагоректификационной установки поступает в сбор­ник горячей барды 1, из которого, пройдя ловушку 2, она насосом 3 прокачивается через теплообменник 4 типа «труба в трубе» или пластинчатый. В теплообменнике барда охлаждается до 30° С и далее проходит через сетчатый фильтр 5, где освобождается от взвешенных частиц диаметром более 0,5 мм. В зависимости от наличия минеральных примесей (шлама, гипса и т. п.) охлажден­ная барда поступает либо непосредственно на сепараторы 6 пер­вой ступени, либо в напорный чан, где барда отстаивается, до­полнительно очищаясь от примесей. Для сепарирования применя­ют сепараторы открытого и полузакрытого типа ВСЖ-2, ДСБ-35, ВСБ-М и др.

Полученная после первой сепарации дрожжевая суспензия самотеком поступает в сборники 8, оборудованные лопастными или миксерными мешалками. По заполнении одного из сборников дрожжевая суспензия насосом 10 подается на сепараторы второй ступени 9. Суспензия от второй сепарации поступает в сборник 11.

 

Сборники 8, где промывается дрожжевая суспензия, подключают­ся попеременно для обеспечения круговой сепарации в сепарато­рах роторой ступени.

Окончательно сгущенная дрожжевая суспензия из сборника 11 насосом 12 подается в плазмолизатор 13, где подогревается до 70—75°С, и далее самотеком поступает на вальцовую сушилку 14.

Вальцовые сушилки являются конвективными, тепло передает­ся от нагретой поверхности к высушиваемому материалу при непо­средственном соприкосновении. У этой сушилки имеется два по­лых вращающихся барабана, и поэтому она называется двух- вальцовой.

Сушилка обогревается водяным паром, который . поступает через полый вал барабана. Через тот же вал отводится конден« сат. Высушенный на поверхности барабана материал снимается ножом, закрепленным на раме сушилки. Воздух, уносящий испа­ренную влагу, уходит в вытяжное устройство. Барабаны делают 2—8 об/мин. Эффективность сушилки оценивается по напряжению ее поверхности, которая выражается в килограммах воды, выпа­риваемой за 1 ч с 1 м2. Дрожжи высушиваются до стандартной влажности 11%. Сухие дрожжи, снятые ножами с вальца, попа­дают в приемный желоб, внутри которого находится шнек, и по­даются в элеватор, а из него через бункер на весы и фасовку в крафт-мешки по 20—25 кг.

Для сушки дрожжей на заводах небольшой мощности приме­няют двухвальцовые сушилки СДА-250, техническая характери­стика которых приведена ниже.

Техническая характеристика сушилки СДА-250

Производительность по испаренной влаге, кг/ч 250

Рабочая длина вальца, мы   1000 Диаметр вальцов, мм 800 Рабочая поверхность двух вальцов, м2 5,6 Частота вращения вальцов, об/мин 7

Давление пара внутри валков (максимальное). МПа     0,35 Мощность электродвигателя, кВт

сушилки        7

вентилятора  1,7

Сушилку СДА-250 вследствие ее небольшой производитель­ности (1,5—0,6 т в сутки) применяют в цехах небольшой мощно­сти. При больших количествах высушиваемых дрожжей целесооб­разно использовать сушилки СДА, сушилки ВСГ, распылительные сушилки.

Техническая характеристика сушилки ВСГ

Производительность по испаренной влаге, кг/ч 1000

Поверхность нагрева валков (общая), м2 28

Давление пара внутри валков, МПа (кгс/см2)     0,4 (4)

Расход пара на 1 кг испаренной влаги, кг           1,7

Потребляемая электроэнергия, кВт          20

 

Частота вращения валков (регулируется), об/мин          3,9—7,8 Размер валков, мм

диаметр          1222

длина  3658 Размер ножей, мм

длина  456,5

ширина          140

толщина         4

Сейчас на заводах переоборудуют сушилки ВСГ по типу сушилок СДА —— , для чего под валками устанавливают индивидуальные ванны с подводом в них концентрата дрожжей, изменя­ют вращение валков и переставляют ножи, изготовленные из стали марки Ст. 5. Ножи затачивают на специальном заточном станке, они должны плотно прилегать к барабану по всей длине.

При эксплуатации вальцовых сушилок необходимо обращать внимание на состояние заточки ножей, исправность редукцион­ного вентиля и предохранительного клапана на паропроводе, иду­щем к сушилке.

 

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КОРМОВЫХ ДРОЖЖЕЙ, ВЫРАЩИВАЕМЫХ НА БАРДЕ

Аппаратурно-технологическая схема производства кормовых дрожжей на мелассной барде

Аппаратурно-технологическая схема производства кормовых дрожжей на мелассной барде представлена на рис. 118.

Горячая барда (98—100°С), выходящая из бражной колонны, поступает в сборник-стерилизатор 4, из которого насосом 5 не­прерывно подается на фильтры и далее на пластинчатые тепло­обменники 6 для охлаждения до 25—35° С. Охлажденная барда поступает в чан-смеситель 7, куда одновременно из расходного сборника 3 подаются растворы солей для получения питательной среды.

Питательная среда из смесителя 7 насосом 8 подается в дрожжерастильный аппарат 16, дрожжанку 12 и дрожжегенератор 13.

В дрожжанке 12 на поступающей питательной среде непрерыв­но выращиваются маточные дрожжи, которые самотеком переда­ются в большую дрожжанку — дрожжегенератор 13.

Для засева в дрожжанку в аппаратах чистой культуры 9, 10 и 11 выращивается чистая культура дрожжей на стерилизованном мелассном сусле, поступающем из основного производства. Вмести­мость аппаратов ЧК 15, 150 и 1000 л.

Дрожжи сжатым воздухом передаются из малого аппарата ЧК в большой и из последнего в дрожжанку 12, из которой слива­ются самотеком или с помощью насоса могут перекачиваться в дрожжегенератор 13. Питательная среда в дрожжерастильном аппарате аэрируется воздухом, поступающим от возуходувочной машины 17.

Дрожжевая бражка снизу дрожжерастильного аппарата 16 отбирается в виде эмульсии и непрерывно подается в деэмульгатор 18 для разрушения пены, из верхней части которого отделившая­ся пена поступает в механический пеногаситель. Обеспененная бражка насосом 19 через фильтр 20 подается на первую ступень сепарации 22. Дрожжевая суспензия от первой сепарации посту­пает в сборник 23, куда одновременно направляется сжиженная пена из механического пеногасителя 18. Для обеспечения задан­ного рН в дрожжерастильные аппараты предусматривается пода­ча кислоты из сборника 14.

Сепараторы соединяют в две группы по три в каждой—для раздельного выделения и сгущения дрожжей I и II стадий сепара­ции. Для транспортирования и мойки барабанов сепараторов установлены монорельс с тельфером и ванна.

Дрожжевая суспензия (100—150 г/л) от первой сепарации из сборника суспензии 23 насосом 24 подается на сепаратор 26 для круговой сепарации со сгущением до концентрации 400—450 г/л. Готовая суспензия поступает в плазмолизатор 29, где в нагретом до 75—80° С состоянии выдерживается 1 ч и откачивается насо­сом в расходный сборник на сушилке.

Высушенные дрожжи пневматически подаются в бункер, из которого поступают на автоматические весы и упаковываются в крафт-мешки. Наполненные дрожжами крафт-мешки зашива­ются на мешкозашивочной машине ЗЗЕ-М производительностью 500 мешков в час.

При двухстадийном способе выращивания дрожжей на оттоке дрожжей от сепараторов повторно выращиваются дрожжи во вто­рую стадию. Ниже рассмотрено основное оборудование, исполь­зуемое при производстве кормовых дрожжей.

Стерилизатор-выдерживатель для горячей барды изготовляет­ся из нержавеющей стали цилиндрической формы с крышкой и вытяжной трубой, плоским днищем и мешалкой. Отношение вы­соты к диаметру составляет 2:1. Для заводов мощностью до 2000 дал в сутки вместимость выдерживателя равна 10 м3, мощностью 4000—6000 дал —30 м3, свыше 8000 дал —50 м3. Полезный объем стерилизатора выбирается с учетом того, что барда выдер­живается в течение 60 мин. Аппарат работает без избыточного давления.

Аппараты чистой культуры выполнены из нержавеющей стали. Они представляют собой вертикальный цилиндрической формы резервуар с коническим дном, снабженный змеевиками и воздуш­ным барботером. Отношение высоты к диаметру составляет 2:1.

Дрожжанка для дрожжей чистой культуры изготавливается цилиндрической формы из нержавеющей стали. Отношение высо­ты к диаметру составляет 2,5:1. Она представляет собой закры­тый резервуар объемом 8 м3 с конусным дном, снабженный зме­евиком и воздушным барботером.

Дрожжанка с перфорированным аэратором для выращивания засевных дрожжей объемом 30 м3 выполнена из нержавеющей стали. Она представляет собой резервуар цилиндрической формы с крышкой, верхним люком, вытяжной трубой, рубашкой для ох­лаждения и сетчатыми панелями на дне для воздуха.

Дрожжегенератор представляет собой непрерывно действую­щий аппарат для выращивания засевных дрожжей, изготовлен­ный из нержавеющей стали, цилиндрической формы, вертикаль­ный, с крышкой, верхним и нижним люками, оборудован эрлифт- ным перемешиванием, диффузором и змеевиком.

Дрожжерастильный аппарат с эрлифтными аэраторами (рис. 119) изготавливают из нержавеющей стали или стали марки Ст. 3 с антикоррозионным покрытием. Аппарат представляет собой верти­кальный открытый цилиндр с конусным дном, оборудованный эр- лифтной аэрацией конструкции УкрНИИСПа. Внутри чана имеет­ся девять вертикальных цилиндрических труб 4 диаметром 250 мм, нижний конец которых имеет раструб 7. Воздух от воздуходувки подводится снизу в раструб, туда же подводится питательная сре­да. Поступающий в раструбы воздух захватывает питательную среду, перемешивается в ней и выбрасывается на рассекатель 3 в верхнем отверстии трубы. Такое активное перемешивание среды частично разрушает пену, в результате чего полезный объем дрожжерастильного чана увеличивается, а накопление дрожжевых клеток возрастает по сравнению с ранее применявшимися систе­мами аэрации.

Объем дрожжерастильных аппаратов 325—600 м3. Их монтиру­ют вне помещения рядом с высотной частью здания с выходом на обслуживающую площадку этих аппаратов из помещения.

 

На заводах мощностью до 4000 дал спирта в сутки устанавли­вают дрожжерастильные аппараты объемом 325 м3. На заводах мощностью свыше 4000 дал спирта в сутки экономически целесо­образней ставить дрожжерастильные аппараты объемом 600 м3. Расход воздуха на аэрацию составляет 50—65 м3 на 1 м3/ч. Оборот аппарата (средняя продолжительность пребывания среды в аппа­рате) для аппаратов объемом 325 м3 составляет 6—9 ч. У аппа­ратов объемом 600 м3 массооб- мен и циркуляция несколько ухудшаются, и оборот у них со­ставляет 12 ч и выше, в связи с чем относительная производитель­ность их несколько снижается.

Механический пеноотделитель (рис. 120) — вертикальный, за­крытый сосуд из нержавеющей стали, грибовидной формы, с пе- ноотделителем. Совместно с ме­ханическим пеногасителем он предназначается для деэмульги- рования зрелой дрожжевой браж­ки, т. е. освобождения ее от пены. Так как в пене содержится во много раз больше дрожжей, чем в жидкости, то основное значение деэмульгирования состоит в том, чтобы по возможности погасить пену, смешать ее с жидкостью и в таком виде подавать на сепара­торы.

Механический пеноотделитель состоит из пеноотделителя и пе- ноотстойника и представляет со­бой колонну закрытого типа, установленную на опорных стой­ках 9. Внутри пеноотделителя имеется диффузор 3 с тангенци­ально подсоединенным к нему па­трубком 8 для ввода бражки. Не­посредственно под диффузором в несколько ярусов укреплены ко­нические тарелки 2 со сливными трубами 7. Над пеноотделителем расположен цилиндрический пеноотстойник, снабженный в цент­ральной части коническими тарелками б со сливными трубами 7.

Подлежащая деэмульгированию бражка тангенциально вводит­ся в кольцевой зазор, образованный внутренней стенкой диффузо­ра 3 и наружной цилиндрической поверхностью верхней тарелки 2. Двигаясь по зазору, вспененная бражка разделяется на жид­кость и пену. Жидкость с мелкими пузырьками воздуха спускается по наружной поверхности конической тарелки, а пузырьки пены/ю внутренней их поверхности поднимаются к центру аппарата, всплы­вают вместе с основной пеной и попадают в пеноотстойник. Выде­ляющаяся из пены жидкость стекает по наружной поверхности та­релок 5 в кольцевые желоба 4, а из них с помощью переливных труб-7 отводится в пеноотделитель.

Отстоявшаяся пена по трубе 10 попадает в механическое устройство для ее гашения, а обеспененная бражка из нижней ча­сти пеноотделителя подается на сепарацию.

Механический пеногаситель представляет собой барабан вме­стимостью 2,5—3 м3, разделенный внутри перегородкой на две ча­сти: механический пеногаситель 12 и дегазатор 14, сообщающиеся между собой в верхней части посредством окна в перегородке на­ходящегося выше уровня суспензии на 100—150 мм, а в нижней ча­сти—переточной куммуникацией, верхняя стенка которой припод­нята в сторону движения суспензии. Механический пеногаситель 12 снабжен двумя четырехлопастными крыльчатками 13 диаметром

 

150—200 мм, расположенными с торцовой стороны и вращаемыми от электродвигателей, установленных на кронштейне.

Дегазатор снабжен внутренним гидрозатвором 15, соединенным с воздушной трубой 17 и расширителем 16. Штуцер для отвода Дрожжевой суспензии, полученной в процессе пеногашения, распо­ложен на такой высоте, чтобы вращающиеся крыльчатки пеногасителя были на 50—60 мм выше уровня дрожжевой суспензии.

В механичёском пеногасителе пена разрушается на поверхности суспензии вращающимися крыльчатками, при этом газы отводятся в атмосферу через штуцер 11. Пеногашение улучшается при непре­рывном добавлении пеногасящей эмульсии из дозатора 18. Дрож­жевая суспензия, освобожденная от пузырьков в дегазаторе 14, са­мотеком поступает в сборник через расширитель 16.

Сборники дрожжевой суспензии делают из стали марки Ст. 3 с антикоррозионным покрытием вместимостью от 4 до 20 м3 в за­висимости от мощности цеха. Они оборудованы мешалкой, дела­ющей 30—40 об/мин.

Плазмолизатор предназначен для плазмолиза дрожжей при нагревании их перед сушкой. Плазмолизатор периодического дей­ствия изготавливается из нержавеющей стали с коническим дном, верхней крышкой, пропеллерной мешалкой и змеевиком для пара. Объем плазмолизаторов в зависимости от мощности цеха равен 4—20 м3. Для нагрева дрожжевого концентрата в плазмолизаторе установлен медный змеевик, обогреваемый паром. Поверхность змеевика рассчитывается на нагрев дрожжевого концентрата от

35        до 95°С в течение 1 ч.

При периодической работе устанавливают два плазмолизатор а, работающих попеременно.

Пластинчатый теплообменник с поверхностью охлаждения 160 м2 из нержавеющей стали состоит из тонких пластин, ко­личество которых определяется его производительностью. Пласти­ны штампуют из тонкой нержавеющей стали. По обеим сторонам пластин в противотоке тонким слоем протекают охлаждаемая и охлаждающая жидкость. Между пластинами по периферии в пазах укладывают формованные резиновые прокладки, прикрепляемые к пластинам специальным клеем. Эти прокладки исключают воз­можность смешения теплообменивающихся жидкостей и утечку их.

При необходимости пластины могут быть разделены на секции, что позволяет в одной секции теплообменника охлаждать первич­ную барду сначала (от 100 до 65°С) вторичной бардой, а затем в двух последующих секциях водой (от 65 до 25°С).

Наличие большой поверхности охлаждения и небольшая тол­щина пластин обеспечивают пластинчатым теплообменникам воз­можность работать при разности температур 3—5°С между охлаж­даемой и нагреваемой жидкостями, что обеспечивает небольшой расход охлаждающей воды. При охлаждении барды водой на од­ной стороне могут отлагаться загрязнения из барды, а на другой — известковые соли, выпадающие из воды. Поэтому рекомендуется через каждые 3—4 сут непрерывной работы изменять направление потоков воды и барды.

Техническая характеристика пластинчатых теплообменников

Номер теплообменника Поверхность теплообменника, м2 Количество пластин, шт. Длина пакета пластин, мм Габаритные размеры, мм

длина

ширина

высота Масса, кг

19 20 21 22 23 24

1850    2020    2310    2380    2840    3100

800      800      800      800      1000    1000

1050    1180    1320    1470    1750    1950

ма 31,5 40 50 63 80 100 62 78 93 122 154 194 300 400 510 605 810 960

1385    1620    1620    1750    2020    2260

 

 

Номер теплообменника Поверхность теплообменника, ма Количество пластин, шт. Длина пакета пластин, мм Габаритные размеры, мм

длина

ширина

высота Масса, кг

25        26        27        28        ' 29

110      125      140      150      160

212      242      270      290      310

1110 1250       1410    1510    1560

3295    3460    3785    3985    4070

1000    1200    1200    1200    1200

2090    2330    2490    2630    2750

2390    2660    2790    2920    3000

 

При сборке теплообменника пластины прижимают одну к дру­гой винтами. При ослаблении винтов они свободно передвигаются по боковым стержням. В таком состоянии пластины легко очищать от загрязнений. Теплообменник можно очищать, не разбирая его, промывая растворами химикатов и водой.

Теплообменник снабжен, термометрами (на входе и выходе барды) и манометром и рассчитан на рабочее давление до 0,6 МПа (6 кгс/см2).

При сборке и пуске в работу теплообменника особое внимание следует обращать на сохранение прокладок и строгое соблюдение рекомендаций при их замене. На трубопроводе от насосов, пита­ющих теплообменники, должны стоять регулировочные краны. Ес­ли насос может развивать давление выше, чем допустимо для теп­лообменника, необходимо установить предохранительный клапан.

Пластинчатые теплообменники по сравнению с трубчатыми имеют следующие преимущества: меньшие габаритные размеры, процесс охлаждения стерильный; аппарат легко и быстро очища­ется, коэффициент теплопередачи значительно выше; исключена возможность смешения теплообменивающихся жидкостей; разме­ры аппарата небольшие.

Сепараторы отечественного производства марки ВСБ-М для выделения дрожжей из бражки номинальной производительностью 18 м3/ч кислотостойкие рекомендуются для цехов на заводах про­изводительностью до 3000 дал в сутки, при более высокой произ­водительности нужно устанавливать сепараторы марки ВСЖ-2 но­минальной производительностью 25 м3/ч или импортные марки АДК-6, ДА-6, ДДВ-6 номинальной производительностью 20—25 м3/ч.

Техническая характеристика дрожжевых сепараторов

Исполнение

Производктельность, м8/ч Частота враще­ния барабана, об/мин

Количество та­релок, шт. Межтарелочный аазор, мм Количество мун­дштуков, шт. Мощность электродвигателя,

рытый 12—16

В СБ ВСБ-М

Дв-Лаваль АЛ-6

Откры­тый

ВСЖ-2

ДОТ-4

ДСТ-35

ECB

Откры­

Откры­

Откры­

Откры­

тый

тый

тый

тый

25

16—18

35

15

5000

4700

6050

4700

рытый 18

25

73

67—73

58—70

68

45

47

54

0,8

0,8

1—0,8

0,8

0,8

1

1

12

12

12

12

12

12

12

10

10

10

9

20

10

11,6

4700

4700

4100

 

 

 

 

1100 1000 1810

Габаритные раз­меры, мм длина ширина высота

1450 820 1900

— 1000 — 600 — 1240 1400 1350 950 1000 1485 1450

Сетчатые фильтры для очистки бражки от твердых примесей представляют собой закрытые цилиндры со съемной верхней крыш­кой, конусным дном, сеткой и спускным клапаном. Объем фильт­ра 0,2 м3. Сетка выполнена из латуни с отверстиями диаметром 0,3—0,5 мм. Периодически ее вынимают из чистки.

Фильтры с вращающимися щетками более удобны в эксплуа­тации. В них сетка непрерывно протирается медленно вращающи­мися металлическими щетками, закрепленными винтообразно на вращающемся стержне. Фильтр изготовляют из нержавеющей ста­ли. Конусное дно его закреплено на шарнирах. Объем фильтра ра­вен 0,2 м3.

Воздуходувные машины применяют следующие: для аппарата ЧК и малой дрожжанки — ротационный компрес­сор РМК-3 (или ВВН-12) производительностью 700 м3/ч, давление 0,2 МПа (2,1 кгс/см2), мощность электродвигателя 30 кВт;

для большой дрожжанки и дрожжегенератора — турбовоздуходувная машина ТВ-50-1,45 производительностью 3000 м3/ч, дав­ление 0,14 МПа (1,45 кгс/см2), мощность электродвигателя 100 кВт;

для дрожжер а стильных аппаратов объемом 325 м3 — турбовоз- духовная машина ТВ-80-1,6 производительностью 5000 м3/ч, мощ­ность электродвигателя 125 кВт;

для дрожжерастильных аппаратов объемом 600 м3 — турбовоздуходувная машина ТВ-175-1,6 производительностью 10000 м3/ч, давление 0,16 МПа (1,6 кгс/см2), мощность электродвигателя 250 кВт.

Монтаж и эксплуатация машин должны осуществляться строго по инструкции, прилагаемой заводом-изготовителем к воздуходув­ным машинам.

Сушилки для высушивания дрожжевой суспензии применяют двух типов: вальцовые, в которых испарение влаги происходит под действием тепла горячих поверхностей вальцов, и распылительные, где для испарения влаги используются тепло воздуха, нагретого газами горения, или непосредственно газы горения.

В распылительных сушилках высушиваемый продукт в распы­ленном виде находится в потоке нагретого воздуха. В результате тесного контакта продукта с теплоносителем влага моментально испаряется и вместе с воздухом — теплоносителем — удаляется из сушильной камеры. При быстром высушивании (15—20 с) белок не портится и продукт не темнеет. Готовый продукт выходит из распылительной сушилки в виде тонкодисперсного порошка, не требующего какой-либо дополнительной обработки.

Процесс полностью механизирован и автоматизирован, проте­кает в закрытой аппаратуре, предотвращающей выделение пыли в помещение.

Достоинства распылительных сушилок обусловливает целесо­образность их применения при производстве дрожжей, несмотря на их относительно высокую стоимость.

Распылительная сушилка (рис. 121) выполнена в виде большой стальной цилиндрической камеры. В зависимости от производи­тельности, которая определяется по испарению влаги в час, диа­метр сушильных камер может быть от 4 до 15 м, высота — до 8 — 15 м. Днище камеры делается в виде удлиненного конуса.

Дрожжевой концентрат подается на быстро вращающийся рас­пылительный диск 3, установленный вверху сушильной камеры. Диск диаметром 210—270 мм при помощи специального приводно­го механизма вращается с частотой 6000—20000 об/мин. Центро­бежной силой жидкость отбрасывается на периферию в виде мель­чайших капелек.

Под распылительным диском помещено воздухораспределитель­ное устройство, в которое поступает воздух, нагретый до 300°С. Воздух и распыленная до мельчайших капелек суспензия движут­ся навстречу друг другу, при этом температура воздуха снижается до 95—98°С. Скорость теплоносителя в сушильной камере неболь­шая (0,2—0,4 м/с).

В качестве сушильного агента применяют смесь топочных газов с воздухом, расчетная температура смеси на входе в камеру 300°С, на выходе 90°С.

Сушильный агент (горячий воздух) подводится по газоходу 5, снабженному рубашкой воздушного охлаждения. Газоход закан­чивается завихривающей головкой 4, снабженной поворотными ло­пастями, с помощью которых можно регилировать размер щелевых выходов для сушильного агента и направление по отношению к оси газохода и камеры. Отработавший сушильный агент отводится из камеры по газоходу 7.

На конической части сушилки установлены четыре вибратора 9 для побуждения передвижения осевших на конус дрожжей к выгружателю, прикрепленному к вершине конуса. Сухие дрожжи вы­водятся из камеры через выгружатель в систему пневмотранспор­та.

Распиливающие центробежные диски обеспечивают равномер­ное тонкое распыливание растворов с широким диапазоном вязко­сти, включая грубодисперсные си­стемы. Размеры выходных отвер­стий дисков достаточны для про­хода раствора, поэтому отверстия не засоряются и работают надеж­но. Кроме того, центробежные ди­ски обеспечивают большой диапа­зон изменения производительно­сти сушилки, которую можно ре­гулировать в пределах 25% без существенного изменения диспер­сности и диаметра факела распыливания.

Распылительные сушилки можно устанавливать вне здания и в закрытых помещениях. Они работают непрерывно, легко ав­томатизируются и удобны для об­служивания. В высушенных на этих сушилках дрожжах содер­жится на 8—12% больше белка, окраска дрожжей более светлая, чем дрожжей, высушенных на вальцовой сушилке.

Помимо центробежных распы­лителей применяют распылители суспензии под большим давлени­ем через форсунки или пневмати­ческие при помощи сжатого воз­духа. Расход электроэнергии прн центробежном распыливании со­ставляет 15—20 кВт-ч на 1 т раствора, при форсуночном меха­ническом— 5—10 и при пневматическом — 40—60 кВт-ч. Основ­ным недостатком форсуночного распыливания является износ ма­териала распыливающих сопел, вследствие чего выходные отвер­стия сопел увеличиваются в диаметре и теряют правильную фор­му, что приводит к ухудшению степени диспергирования суспензии и, как следствие, выходу недосушеиного продукта, возможно их за­сорение при попадании с суспензией взвешенных веществ.

В последнее время в спиртовой промышленности начали нахо­дить применение распыливающие сушилки типа СРЦ с распыли­тельным диском диаметром 260 мм.

 

В зависимости от мощности спиртовых заводов для цехов кор­мовых дрожжей могут быть установлены двухвальцовые сушилки 1200

СДА   производительностью 1200 кг/ч испаренной влаги, а на заводах мощностью свыше 3000 дал в сутки целесообразно устанавливать распылительные сушилки СРЦ            производи­тельностью 1600 и 3200 кг/ч испаренной влаги.

В настоящее время сушилки, аналогичные СРЦ-3200, выпуска­ются под другим обозначением, например СРЦ 10/550 НК. Первые цифры обозначают диаметр (в м), а вторые — объем (в м3) цилин­дрической части сушильной камеры, НК. — сушильная камера с нижним подводом теплоносителя и коническим днищем.

Высушенные дрожжи отбираются в основном через штуцер в самой нижней части конуса, откуда они сжатым воздухом подают­ся через циклон-сепаратор в бункер. Отработавший влажный воз­дух, в котором содержится дрожжевая пыль, проходит батарею циклонов или рукавный фильтр, что предотвращает потерю дрож­жей. Дрожжевой порошок, отделенный в циклонах или рукавном фильтре, присоединяется к основному потоку сухих дрожжей. Дрожжи пневматическим транспортом передаются в бункер.

Защита оборудования от коррозии. Имеющиеся в мелассной барде органические кислоты (молочная, уксусная, муравьиная и пр.) способствуют корродированию углеродистой стали. Хлористые соли, образующиеся при подкислении мелассы и барды соляной кислотой, усиливают коррозию металла, этим и объясняется быст­рый износ оборудования. Емкости и другое оборудование, изготов­ленное из любого металла, кроме нержавеющей стали, рекоменду­ется покрывать антикоррозионными покрытиями, что значитель­но увеличивает срок службы оборудования.

Для защиты углеродистой стали от коррозии могут применять­ся покрытия из группы перхлорвинилов (грунт ХС-010, эмаль ХСЗ-З, лак ХСЭ).

Для надежности защитных покрытий большое значение имеет тщательная очистка металла от ржавчины и загрязнений кварце­вым песком с помощью пескоструйного аппарата и сжатого возду­ха от компрессора. Последовательность операций покрытия метал­ла следующая: очистка поверхности металла, обезжиривание ее бензином или растворителем Р-4, протирка поверхности насухо, нанесение грунта ХС-010, сушка в течение 2 ч при температуре 18—20°С, вторичная грунтовка той же смолой (второй слой) суш­ка в течение 2 ч, первое покрытие эмалью ХСЭ и сушка (2 ч), вто­рое покрытие и сушка (2 ч). После нанесения последнего слоя по­крытие выдерживают в сухом состоянии не менее 7 сут. Емкости для хранения соляной и фосфорной кислот после покрытия эпок­сидными смолами, грунтом и лаками футеруют диабазовыми плит­ками.

Учитывая сложность проведения антикоррозионных покрытий, желательно, чтобы эти работы проводила специализированная ор­ганизация. Сборники дрожжевой суспензии могут изготавливаться из стали Ст. 3 с покрытием внутри битумным лаком. Наружную поверхность оборудования, изготовленного из стали Ст. 3, покры­вают масляной краской.

Аппаратурно-технологическая схема производства кормовых дрожжей на зерно-картофельной барде

Аппаратурно-технологическая схема производства кормовых дрожжей на зерно-картофельной барде представлена на рис. 122.

Барда подается на барабанное сито 1 с отверстиями диаметром 1—1,2 мм. Отделяемая на сите дробина (твердые частицы) спуска-

ется в сборник 23. Грубый фильтрат поступает в сборник 2, откуда насосом 3 через магнитный осадитель 4 подается в теплообмен­ник 5. В теплообменнике фильтр охлаждается до температуры 33—35°С. Магнитный осадитель применяют для уменьшения отло­жений солей на внутренней поверхности труб теплообменника. Охлажденный фильтр барды непрерывно поступает в дрожжера­стнльный аппарат 6, куда из сборника 24 подается раствор ам­мония, а из сборника 7 — раствор серной кислоты.

Выращивание дрожжей ведется по непрерывному способу при постоянной аэрации среды: за 6 ч происходит полная смена среды в растильном аппарате. Воздух для аэрации подается воздухо­дувкой 17, на всасывающем патрубке которой устанавливается висциновый фильтр 18.

Из дрожжерастильного аппарата зрелая дрожжевя бражка непрерывно отбирается в пеногаситель 21, из которого насосом 19 через сепаратор газов 20 подается в пескоулавливатель 10, а за­тем в сборник 11, из которого она поступает на вибросито 12, где отделяется дробина. В вибросите устанавливается капроновая сет­ка № 21 (размер ячеек сита 0,22 мм). Дробина поступает в сбор­ник дрожжевого концентрата 15, а дрожжевая бражка — в сбор­ник 14, откуда насосом подается на сепаратор 13. На сепараторе дрожжевая бражка сгущается до 9—10% сухих веществ. Отходя­щий фугат, если не используется в основном производстве для замены части воды при тепловой обработке сырья, направляется в сборник 23, где смешивается с дробиной и в виде вторичной барды подается на бардораздатчик. Дрожжевой концентрат вме­сте с дробиной из сборника 15 насосом 16 подается на распыли­тельную или вальцовую сушилку.

Маточные дрожжи выращивают в аппарате чистой культуры, состоящем из маточника 8 и посевного чанка 9. Фильтрат барды для маточной культуры подается из сборника 2 насосом 3.

Основным оборудованием в производстве кормовых дрожжей являются разделительное сито для отделения дробины, теплооб­менник для охлаждения барды, сборник-смеситель для приготов­ления среды, сборник-декантатор для приготовления раствора сернокислого аммония, дрожжерастильные аппараты, сепараторы, сушилки, фасовочные машины.

Разделительное сито служит для отделения дробины. В кор­пусе вращается конусное сито с отверстиями 1—1,2 мм, выполнен­ное из латунного или стального нержавеющего листа. Внутри ко­нусного сита имеется винтообразная перегородка, расположенная- по всей его длине. Конусное сито специальными скрепками при­креплено к валу, который приводится во вращение от электро­двигателя через редуктор. Барда поступает по трубе в узкую часть конусного сита и, проходя по сетчатой поверхности к выходу, фильтруется, фильтрат собирается в нижней части кожуха и ухо­дит через штуцер. Дробина по направляющей винтообразной по­верхности при вращении сита передвигается к выходу и удаляет­ся. В верхней части корпуса имеется штуцер для отвода паров, вы­деляющихся из барды. От исправной работы разделительного си­та зависит успешная работа всего цеха, поэтому в конце каждой смены его тщательно моют и проверяют исправность. Для беспе­ребойной работы рекомендуется параллельная установка резерв­ного сита.

Теплообменники применяют для охлаждения питательной сре­ды. При производстве дрожжей на зерно-картофельной барде ис­пользуют трубчатые теплообменники типа «труба в трубе», изго­тавливаемые из медных труб или нержавеющей стали. Обычно они состоят из нескольких секций с поверхностью 10—12 м2. Ко­эффициент теплопередачи для медных трубчатых теплообменников. 580 Вт/ (м2 • К) [500 ккалДм2 • ч)].

Для обеспечения нормальных условий эксплуатации и исключе­ния инфицирования питательной среды теплообменники периоди­чески, через трое суток, отключают, моют и пропаривают. Один- Два раза в месяц в зависимости от качественных показателей ох­лаждающей воды теплообменные поверхности очищают от отло­жений и накипки.

Сборник-смеситель служит для непрерывного приготовления питательной среды путем смешивания грубого фильтрата барды с растворами питательных солей. Смеситель представляет собой цилиндрический сосуд с крышкой и конусным днищем. Полезная вместимость его рассчитана на 40—45-минутную производитель­ность цеха. Отношение высоты к диаметру составляет (1,5—2):1. Смеситель изготавливают из нержавеющей стали. Смешивание растворов с бардой достигается тангенциальным вводом барды в его нижнюю часть Смеситель работает непрерывно при постоян­ном уровне, для наблюдения которого устанавливается указатель. Приток барды и растворов питательных солей, а также отбор го­товой питательной среды регулируются по ротаметру и расходо­мером.

Чан-декантатор служит для приготовления растворов питатель­ных солей, а также для получения суперфосфатной вытяжки, для чего устанавливают три отдельных чана, вместимость каждого из которых рассчитана на суточную потребность цеха.

Аппарат представляет собой цилиндрический сосуд с нижним коническим днищем, снабженный мешалкой, делающей 40—60 об/мин. Отношение высоты к диаметру равно 1:0,85. Чаны изготавляются из нержавеющей или углеродистой стали с внут­ренним антикоррозионным покрытием, мешалка пропеллерного типа. Полезный объем составляет 0,9 общего. Чаны-декантаторы и сборники вытяжки объединяют между собой и с насосами с по­мощью трубопроводов из кислотостойких металлов или пластмасс.

Дрожжерастильные аппараты предназначены для выращи­вания товарных кормовых дрожжей при энергичной аэрации.

Наиболее распространены в цехах кормовых дрожжей дрож­жерастильные аппараты с эрлифтным воздухораспределением (рис. 123). Аппарат состоит из цилиндрического корпуса 1 высо­той 13—15 м с внутренним направляющим цилиндром, по центру которого проходит труба для подачи воздуха 4, заканчивающаяся у днища специальным воздухораспределителем. Направляющий цилиндр — диффузор 12— служит также для охлаждения среды, в связи с чем он имеет двойные стенки, в которых циркулиру­ет вода.

Питательная среда (сусло) подается по трубе 3 через воронку 2. Питательная среда поступает в приемную чашу 11. Воздух, поступающий по трубе 4, проходит в аппарат через щелевые зазо­ры 10 под приемной чашей. Пройдя эти зазоры со скоростью 20—25 м/с, воздух раздробляется и устремляется вверх, увлекая питательную среду в диффузор 12, между стенками ко­торого проходит охлаждающая вода. Диффузор крепится на стой­ках 9.

Проходя указанный путь, воздух и питательная среда образу­ют эмульсию, плотность которой по сравнению с плотностью сре­ды снижается примерно в три раза, в связи с чем объем ее соот­ветственно увеличивается, и ее уровень достигает 12—13 м, хотя питательная среда набирается до уровня около 4—4,5 м. Питатель­ная среда и воздух поступают непрерывно. Также непрерывно через патрубок 7 готовая дрож­жевая суспензия в виде эмульсий выводится из аппарата в деэмуль- гатор и пеногаситель. Кроме внутреннего охлаждения через диффузор аппарат имеет наруж­ное охлаждение — внешняя его поверхность орошается водой из барботера. Внизу аппарата име­ется круговой воротник, в кото­ром орошаемая вода собирается й удаляется в канализацию.

Аппараты этого типа широко применяют в производстве кормо­вых дрожжей на зерно-карто­фельных заводах. Объем их раз­личный в зависимости от мощно­сти цеха (главным образом 100 м3). Предложенная УкрНИИСПом для мелассных заво­дов улучшенная конструкция ап­паратов с многотрубным эрлифным воздухораспределением рошо зарекомендовали себя й в цехах по производству кормовых дрожжей на заводах, перерабатывающих зерно-картофельйое сырье.

Сепараторы для извлечения дрожжевых клеток и сгущейй суспензии применяют те же, ЧТО 11 на заводах, перерабатывают 1 мелассу, — открытого и полузакрытого типа.

Сушилки для дрожжей, выращиваемых на зерно-картофельной барде, используют такие же, как на заводах, перерабатывают11 мелассу, но меньшей производительности, так как мощность цехов меньше. В настоящее время преимущественно применяют раС' пылительные сушилки с дисковым распыливанием.

 

Распыливающая сушилка, спроектирована КБ Всесоюзного на­учно-исследовательского института продуктов брожения, с диско­вым распиливанием работает в дрожжевом цехе Мичуринского спиртового завода.

Сушильная камера выполнена цилиндрическо-конической фор­мы, диаметр цилиндрической части 6 м, высота 5,5 м, высота кони­ческой части 5,6 м, общий объем сушильной камеры 242 м3. Диа­метр распиливающего диска 260 мм.

На рис. 124 изображена аппаратурно-технологическая схема сушильно-распылительной установки Мичуринского спиртового за­вода. Производительность установки 7 т в сутки сухих кормовых дрожжей при начальной влажности дрожжевой суспензии 88—92%, влажности сухих дрожжей 10%. В качестве сушильно­го агента используют смесь топочных газов, получаемых при сжи­гании мазута в топке 2, и атмосферного воздуха. Температура смеси при входе в сушилку составляет 300—350° С, на выходе — 85-95° С.

Движение аэросмесн во всем сушильном тракте осуществляет­ся эксгаустерами 13, которые отсасывают газы из топки в сушиль­ную камеру 5, из нее в циклоны-осадители порошка 11, из осади- телей выбрасывает в атмосферу. На выходе газов из топки к ним подсасывается воздух через жалюзи.

Основная масса сухих дрожжей (около 80%) отводится из ко­нуса системой пневмотранспорта. Наиболее мелкие фракции сухих дрожжей удаляется из сушильной камеры отработавшим сушиль­ным агентом, который поступает в группу циклонов-осадителей. Освобожденный в циклонах от дрожжей, он выбрасывается экс­гаустером в атмосферу. Осжденные в циклонах дрожжи шлюзо­выми затворами подаются пневмотранспортом в циклон 18, отку-

 

да через шлюзовой затвор отводятся в сборник 19. Дрожжи взве­шивают на автоматических весах 20 и фасуют в крафт-мешки, ко- которые зашивают машиной 21 и подают на склад. Из циклона 18 воздух отводится вентилятором 17 в трубопровод 10, отрабо­тавший сушильный агент из камеры направляется в циклоны-осадители 11. В них он освобождается от остатков продукта, неуловденного в циклоне 18.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

В сушильных цехах следует соблюдать следующие правила техники безопасности.

Все движущиеся части оборудования ограждают защитными кожухами. Паропроводы и трубопроводы для транспортировки горячих жидкостей изолируют, электродвигатели и оборудование заземляют. Для устранения вибрации и шума оборудование уста­навливают на резиновых подкладках. Наружные цистерны с кисло­тами ограждают и снабжают предупредительными надписями.

Отделение приготовления растворов и другие отделения, свя­занные с выделением вредных паров, оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией.

Разрешается пользование переносными светильниками только пониженного напряжения (36—12 В). Категорически запрещается выращивание дрожжей при рН 5,5—6 и выше, так как при этом развивается массовая бактериальная микрофлора с выделением весьма вредных для здоровья окислов азота и других газов.

Перед пуском сепараторов обязательно проверяют их исправ­ность. При включении сепаратора, как только он достигает крити­ческих оборотов, сейчас же подают на него бражку. Не допуска­ется работа сепаратора при вибрации.

Сушка дрожжей распылением должна быть непрерывной с со­блюдением инструкции завода-изготовителя сушилки. Процесс сушки следует немедленно прекратить в случае неполадок в рас­пылительном механизме загорания дрожжей в камере или пнев­мопроводах и при повреждении оборудования. При появлении признаков горения нужно немедленно остановить сушилку и по­дать пар в камеру. Сметать или тушить тлеющий очаг внутри или вне оборудования струей воды либо другим способом, при котором поднимается пыль, запрещается.

При возникновении хлопков, свидетельствующих о разрыве пластин предохранительных клапанов, сушильную установку нуж­но аварийно остановить, осмотреть и выяснить их причины. Пос­ле устранения последствий хлопка пластины взрывных предохра­нительных клапанов заменяют новыми. На бункерах товарных дрожжей должны быть взрывные клапаны. Отделение сепарато­ров, воздуходувных машин и распылительной сушилки оборудуют­ся аварийным освещением. При вибрации или необычном шуме турбовоздуходувку останавливают для выяснения причин неисп­равности.

 

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

  1. Какое основное оборудование применяется для получения кормовых дрожжей сепарированием из барды?
  2. Для какой дели необходима установка сетчатых фильтров?
  3. До какой температуры необходимо охлаждать барду перед сепарацией?
  4. Какие предохранительные устройства имеются на вальцовых сушилках?
  5. Как устроен дрожжерастильный аппарат?
  6. Каково устройство деэмульгатора?
  7. Каково устройство распылительной сушилки?
  8. Каковы правила техники безопасности в дрожжевом цехе?
  9. Какие существуют средства защиты металла от коррозии?

10.  В каких отделениях цеха необходимо аварийное освещение?

Уважаемые пользователи! При копировании любых материалов сайта, пожалуйста, не забывайте ставить активную гиперссылку на этот сайт.

__________________________