ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЗАМАЧИВАНИЯ ЗЕРНА

Солодовое зерно, очищенное от посторонних примесей и отсортированное, перед проращиванием моют, дезинфицируют, насыщают влагой в замочных чанах.

Замочный чан (рис. 45) представляет собой стальной цилиндрический резервуар с коническим (под углом 45°) днищем. В Центре чана установлена вертикальная циркуляционная труба 4, в нижний расширенный конец которой по трубе 3 подводится сжатый воздух. На верхнем конце трубы имеется колпак-отражатель или сегнерово колесо 1.

Уважаемые пользователи! Не забывайте, пожалуйста, при копировании любых материалов данного сайта яруга.рф оставлять активную гиперссылку на источник копирования.

Применение вместо циркуляционной трубы мешалки менее эффективно и допустимо только при отсутствии на заводе воздушного компрессора. Вместо сжатого воздуха в циркуляционную трубу можно подводить воду под давлением. В нижней части конического днища находится стальная решетка 7 для задержания зерен при спуске воды.

Чан наполняют водой снизу через трубопровод чистой воды и решетку 7. В конической части замочного чана установлены в несколько рядов по высоте кольцевые барботажные трубы 5 для равномерного распределения подаваемого сжатого воздуха. В некоторых конструкциях чанов для замочки воздух подается только снизу через распределительную решетку для воды. Грязную воду со всплывшими легкими зернами удаляют через вырез в верхней кромке чана. Сплавные зерна улавливаются в прикрепленной к вырезу сплавной коробке с сетчатой корзинкой. Спуск замоченного зерна из чана производится через сливной патрубок 6. Чан монтируется на высоте, удобной для обслуживания.

Мойка зерна в чане происходит следующим образом. В чан, наполовину заполненный водой, при продолжающемся поступлении воды равномерно и непрерывно засыпают зерно. Подачу воды прекращают, когда она покроет зерно слоем 100—150 мм. Затем снизу через решетку 7 подают свежую воду. Загрязненная вода сливается через вырез в верхней части чана. Одновременно с пуском воды через барботажные трубы 5 поступает сжатый воздух для лучшего насыщения кислородом и перемешивания зерна.

Для циркуляции зерна в центральную трубу снизу подают сжатый воздух по трубе 3. В центральной трубе образуется смесь воды, зерна и пузырьков воздуха. Плотность этой смеси меньше, чем плотность смеси воды и зерна, окружающей трубу, поэтому она вытесняется вверх. Зерно с водой отражательным колпаком или через сегнерово колесо распределяется равномерно по поверхности чана.

В момент циркуляции смеси зерна и воды в трубе зерно хорошо перемешивается с водой и промывается. Постоянный приток чистой воды снизу и слив излишка ее с всплывшими легкими примесями через вырез способствуют непрерывному обмену воды в чане и уносу загрязнений.

На промывку зерна и первое замачивание расходуется 1,5—2 м3 воды на 1 т зерна, на каждое последующее замачивание— по 0,8—1,2 м3. Избыточное давление воздуха, подаваемого в замочный чан, должно быть 0,3 МПа (3 кгс/см2). Суммарный расход воздуха за полный цикл замочки составляет 140—160 м3 на 1 т зерна. Объем зерна при замачивании увеличивается на 45 масса — на 42—48 % • Объем замочного чана ориентировочно должен быть на 1 т ячменя 2,3—2,4 м3, на 1 т овса 2,8—3 м3.

Техническая характеристика типовых замочных чанов


Вместимость, м3

16

26

30

35

Количество загружаемого зерна, т

6

10

12

14

Размеры, мм





диаметр

3340

3400

3500

4500

высота цилиндрической части

1250

2300

2550

1405

высота конуса

1270

1800

1740

2330

полная высота

4971

5820

7376

5500

Масса чана, т

2

3,1

3,36

3,36

Масса чана с полной нагрузкой, т

18,4

29

33,4

40,2

Толщина стенки, мм





цилиндрической части

4

6

7

7

конической части

5

6

7

7

Для увеличения снабжения замачиваемого зерна кислородом на некоторых заводах Украины имеются установки замачивания зерна оросительным способом. Установка состоит из обычного замочного чана со вставленной в него сетчатой трубой, тарелочного аэратора-смесителя, в котором холодная вода смешивается с горячей водой до заданной температуры и насыщается воздухом, дождевального устройства — перфорированной трубы, расположенной над замочным чаном. В процессе замачивания зерно неоднократно орошается аэрированной водой, что одновременно увлажняет зерно и снабжает его достаточным количеством кислорода.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОРАЩИВАНИЯ ЗЕРНА НА СОЛОД

Проращивание зерна на солод осуществляется в пневматических и токовых солодовнях. Токовые солодовни сохранились до настоящего времени лишь на некоторых небольших спиртовых заводах. Тяжелый ручной труд при перелопачивании зерна на току, трудность механизации работ, зависимость процесса солодоращения от внешних метеорологических условий и, наконец, потребность в большой производственной площади заставляют отказаться от этого вида солодовен.

Для того чтобы в большей степени управлять факторами, которые влияют на прорастание зерна, в целях экономии площади солодовни и механизации работ теперь применяют пневматическое солодоращение. Производственная площадь пневматических солодовен при равной производительности в 3—5 раз меньше производственной площади токовой солодовни, исключены трудоемкие работы по ворошению и транспортировке солода.

Принцип пневматического солодоращения основан на продувании увлажненного воздуха определенной температуры через высокий слой замоченного и прорастающего зерна. При этом достигаются хорошее, равномерное снабжение зерна кислородом воздуха, охлаждение зерна, удаление углекислоты. Пневматические солодовни по устройству весьма разнообразны и нашли в спиртовой промышленности наибольшее применение.

Пневматические солодовни состоят из нескольких бетонных или металлических камер (ящиков) с ситчатыми днищами, на которых укладывают замоченное зерно слоем 0,6—0,8 м. Под ситами на глубине 0,7—0,8 м находится основное дно камеры. Пространство между ситом и дном является воздухораспределительным каналом, куда нагнетается увлажненный воздух. Воздух очищается и обрабатывается в камерах кондиционирования, насыщается влагой и регулируется по температуре.

Внутреннюю поверхность стенок камеры при изготовлении из бетона тщательно выравнивают. Основное дно имеет небольшой уклон для стока воды. В местах выхода воды в канализацию устанавливают гидравлический затвор во избежание прохода газов в •ящик. Ситчатое дно делают из оцинкованной стали, биметаллов (медная пленка по стали) или дюралюминия, толщина сит до 3 мм. Отверстия в ситах изготавливают в виде узких щелей размером 1,5X20 мм. Отдельные листы сит прикрепляют или приваривают к рамам из угловой стали. Для удобства чистки и мойки ящика сита укрепляют на шарнирах. Высота стенок над ситами 1—1,2 м.

На спиртовых заводах пневматические солодовни обычно делают с общей камерой кондиционирования воздуха для всех ящиков.

Количество и размеры камер солодовни определяются производительностью и продолжительностью ращения солода. Весь цикл проращивания солода осуществляется в основном в одной камере.

Для механизации выращивания зеленого солода в пневматических ящиках применяют шнековые или ковшовые ворошители. На продольных стенках ящика устанавливают рельсы или швеллеры, по которым движется солодоворошитель. Шнековый ворошитель представляет собой четырехкатковую тележку, на траверсе которой расположены вертикальные шнеки левого и правого враще-ния. Ворошитель приводится в движение электродвигателем, установленным на тележке. Двигатель получает энергию посредством изолированного кабеля, подвешенного на скользящих кольцах вдоль ящика. Привод катков и шнеков-ворошителей осуществляется от одного или нескольких электродвигателей через редукторы и систему конических передач.

При своем вращении шнеки захватывают нижние слои солода и поднимают их винтовыми лопастями в верхнюю зону ящика. Дойдя до конца ящика, тележка автоматически переключается на обратный ход. Кроме того, на любом участке движения солодово-рошителя можно вручную переключать кулачковую муфту й тем самым изменять направление его движения. Над каждым шнеком насажена вилка или горизонтальная лопасть для выравнивания поверхности солода. Мощность двигателя шнекового солодоворошителя при ширине ворошения 3 м и глубине 0,6—0,8 м составляет 4,5—5 кВт.

При монтаже и эксплуатации солодоворошителей необходимо следить за состоянием и правильным положением шнеков, за параллельностью рельсов или швеллеров, по которым перемещается тележка, а также за своевременной смазкой механизмов и надежностью заземления. Рекомендуется при монтаже предусматривать приспособление для съема солодоворошителя и установки его на рельсы. Недостатком шнековых ворошителей является ручная выгрузка солода из ящиков.

Пневматическая солодовня с передвижной грядкой является разновидностью ящичной пневматической солодовни. В этой солодовне использован такой же принцип солодоращения, как и в ящичной с ручной переброской солода, но перемещение солода здесь происходит механически. Солодовня с передвижной грядкой (рис. 46) представляет собой длинный ящик с сетчатым дном, длина которого выбирается в зависимости от требуемой производительности и планируемой продолжительности солодоращения.

На продольных стенках ящика уложены рельсы, по которым движется ковшовый ворошитель (рис. 47), представляющий собой подвижную каретку 1 с бесконечным ковшовым конвейером 3. Ширина его равна ширине ящика. При движении ворошителя вдоль ящика один конец ковшового конвейера опускается в крайнее нижнее положение, при котором ковши, не доходя до сетчатого дна ящика на несколько миллиметров, зачерпывают солод и перебрасывают его назад по ходу каретки, которая в это время медленно движется вперед. Между ковшами закреплено несколько Щеток и резиновых скребков, которые тщательно защищают сетчатое дно ящика.

Замоченное зерно один раз в сутки выгружают из замочного чана на сито головной части ящика.

Ворошитель приводится в движение по мере надобности (обычно 1—2 раза в смену) и перебрасывает зерно вдоль ящика на одно отделение Следовательно, через сутки замоченное зерно будет переброшено на площадь третьего и четвертого отделений, а на освободившуюся площадь сита головной части камеры выгружается новая партия замоченного зерна. Таким образом, через 7—12 сут зерно проходит вдоль всего ящика, превращается в готовый зеленый солод, который тем же ковшовым ворошителем сбрасывается в бункер (в конце ящика) и оттуда механическим транспортером или гидравлически подается на дробление.

При рабочем ходе ворошитель движется от последних отделений к начальным. Скорость движения ворошителя при ворошении 0,3—0,4 м/мин. Скорость движения ковшей 17—20 м/мии. Обратный, холостой, ход ворошитель делает с поднятым конвейером при скорости 5—7 м/мин.

Размеры камер с передвижной грядкой в зависимости от производительности колеблются в следующих пределах: длина 30—50 и ширина 2,5—5 м. Замоченное зерно укладывают на сито слоем 50—60 см. Высота слоя готового солода 0,8—1,2 м.

Для обеспечения завода солодом из зерна разных культур необходимо устанавливать 2—3 камеры. Ращение солода из проса на спиртовых заводах также начали производить на ящичных пневматических солодовнях с передвижной грядкой, в этом случае устанавливают сита с отверстиями диаметром 1 мм.

Один ковшовый ворошитель можно использовать на 2—-3 ящика, перемещая его из одного ящика в другой при помощи специальной тележки. Однако удобней иметь в каждом ящике отдельный солодоворошитель, что в значительной степени гарантирует бесперебойность работы. Солодовня с передвижной грядкой позволяет полностью механизировать процесс солодоращения.

При монтаже установки необходимо обеспечивать правильную установку рельс, их симметричность относительно стенок ящика и параллельность друг другу.

В начале и конце хода солодоворошителя должны быть установлены упоры, ограничивающие движение ворошителя. Зазор между ковшами (при опущенной раме) и стенками должен быть 4—8 мм по всей длине ящика При монтаже необходимо обращать внимание на установку концевых выключателей, особенно в нижнем и верхнем положении рамы с ковшами, а также концевого выключателя заднего хода.

Исходным положением солодоворошителя является постановка его в конце грядки. Пульты управления ворошителем расположены с левой и правой сторон его рамы.

Нажатием кнопки «Ковш вниз» опускают раму с ковшами. После этого сразу же начинают вращаться ковши. В дальнейшем подъемом и опусканием ковшей управляет рабочий. Ковши останавливают нажатием кнопки «Стоп».

Опускать раму с ковшами необходимо постепенно при работающих ковшах до рабочего положения, не допуская момента, когда концевой выключатель отключит электродвигатель механизма подъема и опускания ковшей. Это произойдет, когда рама с ковшами своими подвесками ляжет на упоры.

После выгрузки готового солода из ящика на транспортер необходимо переключить движение ковшей с первой рабочей скорости на вторую. В конце грядки установлен упор, который через концевой выключатель отключает электродвигатель механизма привода рабочего хода ворошителя. Движение ковшей будет продолжаться. Поднимать ковши рекомендуется при движении до полного освобождения их от солода.

Нажатием кнопки «Вверх» поднимают раму с ковшами до момента срабатывания концевого выключателя, установленного в верхнем положении ковшей. На этом процесс ворошения солода в ящике будет закончен. Ворошитель возвращают в исходное положение на скорости холостого хода.

Основными правилами техники безопасности и эксплуатации солодоворошителей являются следующие. Все открытые движущиеся части ворошителя и передвижной тележки должны быть ограждены.

Перед началом работы необходимо убедиться в исправности всех механизмов при помощи нескольких пробных движений машины, подъема и вращения ковшей, а также в исправности концевых выключателей (ограничителей).

После опробования работы машины необходимо провести ревизию крепления узлов и механизмов, в случае ослабления скрепляющих частей (гаек, шпилек, болтов и т. д.) их следует подтянуть. Движение машины (ворошителя солода и тележки) нужно производить плавно, без рывков, с надлежащей осторожностью.

В процессе опробования механизма подъема ковшей необходимо обратить внимание на правильность укладки троса (каната) на барабан. При опущенных ковшах на барабане должно оставаться не менее полутора витка троса. Через каждые 10 дней нужно осматривать трос, проверяя обрыв проволок. При наличии на одном шаге навивки более 4 обрывов проволок трос следует заменить новым.

У всех пусковых приспособлений (рубильников, магнитных пускателей) должны быть надписи, указывающие, к какому двигателю они относятся. Защитному заземлению подлежат рельсы грядки и рама передвижной тележки, электродвигатели, шкафы пусковой аппаратуры. Во время ремонтных работ на машине рубильник должен быть выключенным.

По окончании ворошения солодоворошитель устанавливают в конце грядки, ковши опускают, а электродвигатели обесточивают.

Установка для кондиционирования воздуха устанавливается в каждой солодовне. Используемый для солодоращения воздух должен быть чистым, насыщенным влагой (относительная влажность до 95%), температурой на 4—5°С ниже заданного режима ращения. Более низкая температура воздуха приводит к неравномерному охлаждению солода и торможению развития нижних слоев солода, более теплый воздух плохо охлаждает верхние сЛои солода.

Для очистки воздуха могут быть использованы специальные очистительные устройства и фильтры. Чтобы уменьшить попадание пыли, воздухозаборные отверстия располагают на высоте не менее 2—3 м от поверхности земли. Увлажнение воздуха распыленной водой является одновременно и мокрой очисткой. Такая очистка позволяет освободить воздух от механических примесей — пыли.

Подогревать воздух можно следующими способами: непосредственным впуском пара в поток обогреваемого воздуха, при этом происходит одновременно и увлажнение, но этот способ не находит широкого распространения;

нагреванием воздуха через теплообменную поверхность с помощью калориферов, при этом в качестве теплоносителя можно применять пар и горячую воду;

нагреванием свежего воздуха для добавления к рециркулируемому отработавшему воздуху, при этом надо учитывать, что после однократного использования воздуха для проветривания солода повышается температура отработавшего воздуха, снижаются его охлаждающие способности, запас же кислорода в нем уменьшается незначительно и повышение концентрации углекислоты происходит на доли процента.

Охлаждение воздуха, подаваемого под сита пневматической солодовни, требуется при солодоращении в теплое время года. В условиях спиртовых заводов целесообразно охлаждать воздух холодной (артезианской) водой, распыляя ее в камере кондиционирования, при этом получаются большая поверхность теплообмена и хорошие условия для теплопередачи и испарения. При недостатке холодной артезианской воды воздух можно охлаждать искусственно с использованием холодильных установок. При проветривании солода часть влаги потребляется зерном.

Чтобы уменьшить опасность высушивания солода, при необходимости его поливают водой. В большинстве случаев камеры для увлажнения воздуха вместе с нагревательными приборами (калориферами) устанавливают общими для всех камер солодовни. На рис. 48 приведена схема камеры кондиционирования воздуха в пневматической солодовне с подготовкой воздуха в общих камере увлажнения и подогревателе. В схеме предусмотрено также частичное использование отработавшего воздуха повторно.

Камеры кондиционирования воздуха состоят преимущественно из двух или трех отделений: в одном устанавливают калорифер для подогрева воздуха, в последующих размещаются форсунки для увлажнения. Обычно камеры кондиционирования изготавливаются прямоугольного сечения. Форсунки должны обеспечивать тонкий распыл воды в виде сплошной завесы (тумана). Устанавливают их в шахматном порядке на расстоянии, равном ширине струи распыляемой воды.

Поток распыляемой воды направляют навстречу потоку воздуха, что улучшает насыщение и промывку воздуха и сокращает расход воды на увлажнительную камеру. Давление воды на форсунки должно быть 0,1—0,3 МПа (1—3 кгс/см2), длина струи — 280—540 мм, угол конуса —50—70

При правильном устройстве воздушных каналов для пневматических солодовен значительно уменьшаете я загрязнение воздуха и сокращается расход энергии на вентилятор. Воздушный канал должен оказывать наименьшее сопротивление прохождению воздуха и обеспечивать свободный доступ для осмотра и очистки канала. Наименьшее сопротивление достигается при отсутствии резких изменений и крутых поворотов в сечении канала. Поверхность внутри канала должна быть гладкой, ровной, без выбоин и шероховатостей. При прохождении потока воздуха через длинный канал увеличивается расход энергии на преодоление сопротивления, а влажность воздуха снижается.

Действие большинства форсунок основано на центробежной силе. Вода, нагнетаемая в форсунки, приводится во вращательное движение, вследствие чего при выходе из узкого отверстия раздробляется, образуя широкий конус водяной пыли. Наиболее распространенная форсунка со спиральным стержнем состоит из корпуса, навинчиваемого на напорную водопроводную трубу, и центрального стержня со спиральными витками. Цилиндрическая полость корпуса переходит в коническую и заканчивается отверстием для выхода воды. Спиральные витки стержня приминают к стенкам цилиндрическом поверхности, образуя винтовые каналы для прохода воды. Вода под. напором проходит по этим каналам и приобретает вращательно-поступательяое движение. Давление воды определяет эффективность распила, длину факела и угол между образующими конуса распыла воды.

Распыляемая вода испаряется в незначительном количестве. Большая часть ее (95—99%) стекает вниз неиспользованной. Практически для увлажнения воздуха совместно с промывкой при двухъярусном расположении форсунок на 1 кг воздуха затрачивается от 0,3 до 3 кг воды. Так как на 1 кг сухого наружного воздуха можно добавить около 0,01 кг водяных паров, то, следовательно, испаряется лишь 1—3% распыляемой вода.

Скорость движения воздуха в камерах кондиционирования 2—2,5 м/с, работа некоторых кондиционеров возможна на повышенной скорости (до 3,5 м/с). Для высокой степени увлажнения воздуха длина пути его в кондиционере должка быть не менее 4 м. Общее количество форсунок в кондиционере рассчитывают по рас-' ходу воды. Учитывая возможность их засорения, количество устанавливаемых форсунок увеличивают на 15—20% против расчетного.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СОЛОДОВОГО МОЛОКА

Для лучшего использования ферментов солода при осахаривании крахмала необходимо измельчить солод и смешать его с водой, в результате чего получается так называемое солодовое молоко, которое как осахаривающий материал в определенной пропорции смешивают с разваренным крахмалсодержащим сырьем.

Схема линии для приготовления солодового молока показана на рис. 49.

Готовый солод из пневматической солодовни поступает на гидравлический транспортер /, оттуда смесь солода и воды иасосом 2 подается на разделительное сито 3. Здесь отделившаяся вода по трубе 7 через сплавную коробку отводится на повторное использование или в канализацию. Солод через спускные трубы поступает на дробление в солододробилки 4. На спиртовых заводах для дробления солода применяют В ОСНОВНОМ дисковые и молотковые солододробилки.

Дробленый солод в виде кашицы поступает в чанок для приготовления солодового молока 5, откуда насосом 6 перекачивается в расходные чанки солодового молока отделения осахаривания. Солододробилки могут быть размещены над осахаривателем в варочном отделении, откуда солодовое молоко самотеком через дозатор поступает в осахариватель, или в помещении солодовни. В этом случае уже готовое солодовое молоко перекачивается в варочное отделение.

При установке солододробилок в солодовне необходимо правильно выдержать уклон трубопровода, по которому будет транспортироваться солодовое молоко. К трубопроводу должны быть подъедены вода и пар для его периодической мойки и дезинфекции. Во избежание перебоев в работе желательно иметь две нитки трубопровода солодового молока.

разделительное сито с механическим приводом (рис. 50) служит для отделения солода от транспортерной воды. Наружный цилиндрический кожух / разделен на две половины: верхнюю 2 и НИЖНЮЮ, которые с помощью угольников 4 соединяются на болтах. В нижней части цилиндра имеется сливной штуцер 7, служащий Для слива отделившейся в сите 3 воды. В противоположной от штуцера 7 стороне в нижней части кожуха помещается коническая коробка 6 для выгрузки солода из разделительного сита. Внутри кожуха проходит вал 8, поддерживаемый двумя наружными подшипниками 9, укрепленными на металлических стойках 10.

Вал приводится во вращение от электродвигателя 11 через муфту 12 и редуктор 13. На валу, на шпонках насажены две втулки 14, в тело которых ввинчивается но четыре спицы 16. На спицы монтируется на каркасе коническое барабанное сито. Внутри конусного барабана проходит винтообразная лента 15 из полосовой стали. Коническое барабанное сито установлено так, что одна его торцовая сторона с меньшим диаметром направлена к входному штуцеру 5, а другая — к спускному штуцеру 7. Штуцер 5 монтируется под углом к торцовой стенке наружного кожуха и оканчивается на уровне вала в начале конусного барабана.

Смесь солода и транспортерной воды по приемному штуцеру поступает внутрь конусного барабана — сита. Благодаря наклону сита при вращении барабана солод продвигается от приемного конца к выходному, а вода отделяется через отверстия в ситах и отводится в спускную линию. Солод из конической приемной коробки поступает через дозатор на дробилки.

При эксплуатации разделительного сита необходимо следить, чтобы при остановках его на длительный период в нем не оставалось солода.

Сплавная коробка служит для улавливания ростков И мелких частиц солода из транспортерной воды. Ее устанавливают на пути сброса транспортерной воды в месте, удобном для очистки.

Сплавная коробка имеет прямоугольный корпус с вставной решеткой, укладываемой на угловое железо. Расстояние между дном короба и решеткой 100—150 мм.

Для спуска воды на дне в конце корпуса находится нітуцер. Транспортерная вода поступает на сито с одного конца корпуса и, пройдя через отверстия сита, уходит с другого конца через спу-скной штуцер на повторное использование или в канализацию. Задерживаемые на ситах частицы солода периодически удаляют-

Дисковая солододробилка измельчает солод в присутствии во ды. На рис. 51 показана дисковая Дробилка рабочим органом которой являются два вертикальных стальных диска. Неподвижный диск 1 крепится болтами на корпусе 2. На конце горизонталь-

ного вала 6 насажена планшайба, которая несет вращающийся диск 3.

Расстояние между дисками регулируют приспособлением 4, расположенным между подшипниками 5. Клиновидное тело регулятора 4 может быть повернуто в вертикальной плоскости на некоторый угол вращением двух маховичков. При повороте клина коробка регулятора, сидящая на валу, будет перемещаться в осевом направлении, одновременно сдвигая в том же направлении и вал.

Диски заключены в чугунный корпус 2 с двумя патрубками: верхний для подвода солода к центру дисков, нижний для вывода дробленого солода. Солод подают в Приемную воронку вместе с водой. Готовый продукт в виде густой суспензии поступает в чайок для солодового молока, где его разбавляют водой.

Производительность дисковой солододробилки по зеленому солоду до 1000 кг/ч, диаметр дисков 650 мм, частота вращения диска 750—1000 об/мин, мощность электродвигателя от 14 до 30 кВт. Молотковые дробилки широко применяются на спиртовых заводах для измельчения солода. Рабочей частью дробилки (см. рис, 42) являются молотки, свободно подвешенные на стержнях дисков. Молотки изготавливаются из износоустойчивой стали. При работе дробилки солод измельчается ударами молотков, вращающихся с окружной скоростью 50—75 м/с, ударами материала о поверхность дек, истиранием его между молотками и о поверхность сита. При измельчении солода на молотковые дробилки подается вода.

При эксплуатации молотковых дробилок необходимо следить за надежностью крепления молотков, не допускать попадания в дробилку твердых металлических и других предметов, периодически проверять состояние нижнего сита и в случае необходимости заменять его новым.

Обычно молотковые дробилки для измельчения солода Монтируют на металлическом перекрытии или площадке. Даже при хорошей балансировке ротора работа дробилки сопровождается вибрацией и повышенным шумом. Для уменьшения шума и вибрации молотковые дробилки устанавливают на амортизаторах. Дл${ это? го используют серийно изготавливаемые виброопоры или выполненные своими силами пружинные амортизаторы. Последние состоят из двух металлических стаканов разного диаметра (чтобы верхний стакан находил на нижний), между которыми находится пружина. Верхний стакан большого диаметра крепится к раме дробилки и надевается на нижний стакан, закрепленный на перекрытии, и пружину, находящуюся внутри. Стаканы крепят в местах, предназначенных для расположения анкерных болтов.

Чанок для солодового молока необходим для тщательного смешивания измельченного солода с водой, обработки антисептиком полученного солодового молока. Чанок представляет собой Стальной цилиндрический сосуд с коническим днищем, установленный на каркасной станине.

В нижней части конического днища чанка имеется спускной штуцер, а сбоку — мешалка (миксер) с приводом от электродвигателя через муфту сцепления. Вместимость чанка солодового молока обычно рассчитана на расход солодового молока в течение 1 ч.

Для обеспечения нормальной работы завода (с учетом проведения дезинфекции) следует устанавливать чанок для приготовления солодового молока и два расходных чанка у осахаривателя в заторном отделении.

С целью отделения дробины от жидкой фазы солодового Молока на некоторых заводах проводят его декантацию. Жидкая фаза направляется, как обычно, через расходный чанок и дозатор осахариватель, дробину солодового молока, содержащую основное количество крахмала, солода направляют в смеситель замеса или в паросепаратор-выдерживатель. Применяют упрощенный способ отделения дробины от жидкой фазы отстаиванием.

Для декантации устанавливают несколько чанков солодового молока, чанок заполняется солодовым молоком и при продолжительном стояний дробина оседает, верхний слой солодового молока перепускают в сборник, а в чанок заливают свежую воду, после энергичного перемешивания дают отстояться и вновь сливают (верхнюю часть) жидкую фазу в сборник, а дробину направляют в смеситель.

Такая установка работает на Ново-Лядинском, Стецковском и ряде других заводов.

Недостатком данной установки является продолжительность отстаивания (более часа), что может способствовать инфицированию солодового молока.

Значительно эффективней является использование центрифуг для отделения дробины солода.

Уважаемые пользователи! Не забывайте, пожалуйста, при копировании любых материалов данного сайта яруга.рф оставлять активную гиперссылку на источник копирования.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Для чего нужен замочный чан и каково его устройство?

2. Каковы преимущества пневматических солодовен н их особенности?

3. Какие существуют способы механизации солодоращення?

4. Как устроена камера кондиционирования воздуха?

5. Основные требования по технике безопасности прн обслуживании механизмов передвижной грядки?

6. Какие машины используются для измельчения солода?

Источник: Оборудование спиртового производства. Иванов А.И., Зотов В.Н.