Первые упоминания в летописях о винокурении в России относятся к началу XII в. Однако значительное совершенствование технологии и оборудования производства спирта начинается в XIX в. на основании исследований Кирхгофа по ферментативному осахариванию крахмала, Шванна и Кютцинга по брожению. Коноваловым установлены основные законы перегонки водно-спиртовых растворов, Барбэ сконструирован ректификационный аппарат непрерывного действия. К этому же периоду относится создание аппаратов для разваривания Генце и контрольного снаряда для учета спирта Сименса.

Уважаемые пользователи! Не забывайте, пожалуйста, при копировании любых материалов данного сайта яруга.рф оставлять активную гиперссылку на источник копирования.

Отечественная спиртовая промышленность бурно развивается уже с первых пятилеток в связи со значительными потребностями народного хозяйства в этиловом спирте для получения синтетического каучука, ряда продуктов биохимического производства. В этот период организуется Всесоюзный научно-исследовательский институт бродильной промышленности, проводится широкое усовершенствование производства, строится ряд новых спиртовых заводов и реконструируются действующие, получают внедрение полунепрерывные схемы разваривания и осахаривания, непрерывные схемы брагоректификации, разрабатываются новые виды аппаратов и машин.

Этиловый спирт широко применяется в народном хозяйстве для приготовления медицинских препаратов и лекарств, в парфюмерной, лакокрасочной, эфирномасличной промышленности, используется для приготовления водок, ликеров, настоек, вин и т. д. Ценными для народного хозяйства являются отходы и побочные продукты спиртового производства: барда, углекислый газ, кормовые и пекарские дрожжи, продукты разгонки сивушного масла и др.

Правильность ведения технологического процесса, уменьшение потерь производства, качество выпускаемой продукции, энергоемкость (расходы электроэнергии, топлива, воды) во многом зависят от аппаратурного оформления технологического процесса, правильного содержания и эксплуатации машин и аппаратов.

Производство спирта все время совершенствуется и в настоящее время на большинстве заводов осуществляется непрерывными и полунепрерывными методами. Внедрены в производство новая аппаратура и новые типы машин, обеспечивающие лучшее использование сырья и отходов производства, повышающие качество готовой продукции.

Конструкторами и учеными разработаны новые типы браго-ректификационных аппаратов непрерывного действия, значительно повышающие качество вырабатываемого спирта при одновременном увеличении производительности; освоены непрерывная разгонка сивушного масла и извлечение этилового спирта из эфиро-альдегидной фракции. Смелянским машзаводом серийно изготовляются усовершенствованные агрегаты непрерывной тепловой обработки, Барским машзаводом — установки вакуум-охлаждения.

Значительный вклад в совершенствование производства спирта внесен А. Л. Малченко, 3. К. Ашкинузи, Н. М. Кузнецовым, А. П. Чистяковым, В. Г. Чусовым, Г. И. Фертманом, В. Н. Стаб-никовым, В. Л. Яровенко, А. У. Мамуней, В. Б. Фремелем, Б. А. Устинниковым и рядом других исследователей.

Благодаря внедрению новой техники и прогрессивного оборудования значительно повышен выход спирта с 1 т переработанного крахмала. Созданные на спиртовых заводах цехи по утилизации отходов производства дают тысячи тонн дополнительной, необходимой стране продукции.

Значительно возросла энерговооруженность предприятий, а тепловое и топливное хозяйство организовано на более высоком техническом уровне. Большинство котельных используют такие прогрессивные виды топлива, как газ и мазут. В широких масштабах осуществляются механизация и автоматизация основного производства, ПРТС-работ, вспомогательных производств.

Большое внимание уделяется экономному использованию водных ресурсов и предотвращению загрязнения окружающей среды. На спиртовых заводах строятся станции биологической очистки сточных вод.

Успешное осуществление задач, стоящих перед промышленностью, во многом зависит от квалификации кадров, работающих на предприятиях, от их технических знаний.

В настоящее время значительно возрос уровень общей и профессиональной подготовки рабочих и инженерно-технических работников, способных быстро осваивать и внедрять новейшие достижения науки и техники, творчески относиться к делу.

Данная книга является вторым изданием учебного пособия для подготовки квалифицированных рабочих спиртовых заводов. В ней рассматриваются рациональные технологические схемы, описываются конструкции аппаратов и машин и особенности их эксплуатации, даются их технические характеристики и приводятся некоторые расчетные зависимости.

Авторы выражают благодарность рецензенту В. Г. Чусову за ценные советы и рекомендации, которые были учтены при доработке рукописи.

МАШИНЫ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ВЫГРУЗКИ СЫРЬЯ

Сочное сырье (картофель, сахарная свекла) на завод поступает в основном в осенний период и в весьма сжатые сроки, следовательно, этот период является для завода самым напряженным, требующим больших трудовых затрат. С целью механизации трудоемких процессов, облегчающей ручной труд и ускоряющей погрузочно-разгрузочные работы, на спиртовых заводах внедряются различные машины и приспособления.

Во избежание засорения (шлаком, щебнем, землей) сырье выгружают на специальные площадки с твердым покрытием.

Закладные щиты являются простейшим приспособлением для выгрузки сочного сырья из бортовых автомашин. С их помощью можно разгружать сырье из бортовых автомобилей всех марок через задний илн боковой борта в кагаты высотой до 3 м, а также подавать сырье непосредственно в производство.

Закладные щиты (рис. 1) изготовляют из углового железа, дерева или труб и оснащают тягами из троса или прутка. Один конец троса прикреплен к щиту, а второй — к зацепному кольцу. До загрузки автомобиля щит устанавливают у переднего борта, тяги укладывают на дно кузова, а прицепное кольцо — у открываемого заднего борта. На месте разгрузки открывают борт автомобиля, прицепное кольцо присоединяют к тяговому тросу лебедки или другого механизма, и щит вместе с грузом вытягивается из кузова.

Для облегчения движения щита, а также предохранения кузова автомашины от повреждений к бортам и дну кузова прикрепляют угловое железо или бруски высотой около 30—50 мм. Закладной щит должен быть прочным, легким. Чтобы он при вытягивании не поднимался со дна кузова и не опрокидывался, нужно правильно расположить и укрепить тяги, а также установить нижнюю полку. При отсутствии на заводе опрокидывателей или других механизмов использование закладных щитов значительно повышает производительность труда при выгрузке бортовых автомобилей и сокращает простой автотранспорта под разгрузкой.

На некоторых спиртовых заводах практикуют сталкивание груза с бортовой автомашины при помощи сталкивающего приспособления, смонтированного на тракторе или автоподъемнике.

Одноковшовый тракторный погрузчик (тракторная лопата)

(рис. 2) применяется для погрузки и перевалки картофеля, свеклы, шлака, земли и других грузов. Ковш 1 погрузчика, смонтированного на тракторе 2, приводится в движение от двигателя трактора через вал, коробку скоростей, механическую или гидравлическую систему. Движениями ковша управляет водитель из кабины. При движении трактора ковш внедряется в штабель или бурт материала, включается подъемный механизм, который поднимает стрелу с ковшом. Затем погрузчик с поднятым ковшом в положении, при котором груз не высыпается, движется обычно задним ходом к месту, куда необходимо высыпать груз, и здесь останавливается. Затем ковш поднимают в крайнее верхнее положение, и при этом груз высыпается из ковша назад.

Ковш поднимается подъемной системой, основными движущими элементами которой являются гидронасос и гидроцилиндры или лебедка с тросами и направляющими блоками. Для большей устойчивости впереди трактора имеются катки 3. В нерабочем состоянии тракторной лопаты ковш должен быть опущен. Передвиже-

ние погрузчика допускается по площадке с наклоном до 5°. Производительность (по свекле) при расстоянии погрузки 12—15 м составляет до 100 т/ч. Погрузчик кроме описанного ковша может быть оборудован отвалом бульдозера, вильчатым ковшом, приспособлением для сталкивания насыпных грузов с автомобилей.

Буртоукладочные машины используются для укладки картофеля и свеклы в бурты.

Обычно все механизмы монтируются на тракторе, от двигателя которого они приводятся в движение при помощи цепных, зубчатоконических и червячных передач. Буртоукладчик состоит из каркаса, смонтированного на раме трактора, механизма для свальной выгрузки свеклы или картофеля из автомобиля, приемного бункера с лопастями-питателями, приемных промежуточных и укладочного конвейеров.

Картофель из автомашин, поднимаемых опрокидной площадкой, ссыпается в бункер. Приемными конвейерами он подается на промежуточные землеотделяющие прутковые встряхивающиеся конвейеры. Отделившаяся от клубней земля ссыпается в нижнюю часть конвейера, оттуда специальными резиновыми скребками, закрепленными на цепи конвейера, удаляется в бункер.

Затем картофель подается на укладочный конвейер, несущим органом которого является прорезиненная лента. К ней во избежание скатывания свеклы (картофеля) прикреплены поперечные уголки. Конвейер может перемещаться в горизонтальной « вертикальной плоскостях.

Применение буртоукладочных машин позволяет полностью механизировать выгрузку и укладку картофеля в бурты, обеспечивает отделение земли, уменьшает повреждение клубней. Наиболее прогрессивными буртоукладочными машинами являются БУМ-У4-М и «Комплекс 65М2Б», основные характеристики которых приведены ниже.

Техническая характеристика буртоукладчиков

БУМ-У4-М «Комплекс 65М2Б»

Производительность, т/ч, при разгрузке машин грузоподъемностью, т

Базовая машина Трактор Д-54 Максимальные размеры укладываемых буртов, м

Авторазгрузчики предназначены для разгрузки бортовых автомашин, в которых перевозят сыпучие грузы. Существуют передвижные и стационарные авторазгрузчики различной грузоподъемности с различными системами управления.

Принцип действия торцового автомобильного разгрузчика (рис. 3) заключается в следующем. Для разгрузки автомашина 2 въезжает задним ходом на платформу 3 и останавливается. С пульта управления включают электродвигатель, который приводит в движение ротор гидронасоса. Трехходовым краном включают гидравлические домкраты, поднимающие упоры колес. Затем вручную открывают задний борт автомашины и, изменяя положение трехходового крана, включают гидравлические домкраты, которые поднимают платформу в крайнее положение, при этом зерно, картофель или иной сыпучий груз из кузова автомашины самотеком выгружается в бункер 1. После разгрузки гидравлические домкраты опускают платформу в первоначальное положение. Автомобиль съезжает с платформы.

Для разгрузки автомашин с прицепами (автопоездов) существуют автомобилеразгрузчики, обеспечивающие одновременную разгрузку автомашины и прицепов через боковой борт. Автопо езд въезжает на одну или несколько платформ, имеющих единое управление и поворачивающихся вокруг оси, параллельной продольной оси автопоезда.

Механические лопаты являются машинами периодического действия, их изготовляют стационарными и передвижными. В спиртовой промышленности механические лопаты получили широ кое распространение для выгрузки из крытых вагонов зерна, картофеля, химикатов и других сыпучих грузов.

Стационарная одинарная механическая лопата автоматического действия (рис. 4) состоит из небольшой лебедки 4 с электродвигателем и муфтой сцепления, направляющих блоков 2, скребка-лопаты 3 с тяговым тросом /. Блоки служат для направления движения троса при работе скребков внутри вагона. Натягивая трос, рабочий заносит скребок в штабель груза внутри вагона, затем, наклоняя скребок вперед, ослабляет трос и тем самым автоматически включает муфту сцепления с электродвигателем. После этого трос начинает наматываться на барабан лебедки и тянуть скребок вместе с грузом к двери вагона. Когда скребок доходит до дверей (заранее установленное расстояние), муфта сцепления автоматически выключается, рабочий переносит скребок обратно в штабель, и операция повторяется.

Производительность одной механической лопаты при выгрузке вагона составляет от 30 до 45 т/ч.

Для увеличения производительности выгодно разгружать вагон при помощи двух лопат, работающих одновременно в одном вагоне от одной лебедки. При этом производительность увеличивается в 2 раза.

Достоинством механических лопат являются простота конструкции и небольшой расход энергии, недостатком — применение ручного труда.

Однако одной механической лопатой нельзя полностью механизировать работы по выгрузке и укладке материала на складе: механическую лопату нужно использовать в сочетании с приемными и транспортирующими механизмами.

ХРАНИЛИЩА ДЛЯ СЫРЬЯ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

При выработке этилового спирта на спиртовых заводах ежесуточно перерабатывают значительное количество ценного пищевого и кормового сырья. Объемы переработки сырья за год только на одном заводе составляют тысячи, а на крупных заводах десятки тысяч тонн. Для обеспечения хорошей сохранности сырья на каждом заводе имеются соответствующие хранилища.

Зернохранилища элеваторного типа представляют собой железобетонные сооружения, состоящие из элеваторной башни (в которой сосредоточено оборудование для очистки и учета зерна: нории, весы, зерновые сепараторы и т. п.) и высоких цилиндрических или прямоугольных силосов. Диаметр силосов 4—6 м, высота до 40 м.

В элеваторах с круглыми силосами пространство между силосами («звездочки») также заполняется зерном и используется для хранения зерна.

Элеваторная башня соединена с приемным бункером ленточным, скребковым или шнековым транспортером. Поступающее зерно поднимается норией и распределяется по силосам обычно с помощью ленточного транспортера, проложенного наверху. В производство зерно подается нижним транспортером, который позволяет также направлять зерно на дополнительную очистку механизмами подработочной башни, перемещать зерно для проветривания и охлаждения. Для лучшей сохранности зерна силоса могут быть оборудованы системой для продувки зерна воздухом.

Зернохранилища элеваторного типа обеспечивают полную механизацию погрузочно-разгрузочных и складских работ (ПРТС-работ) с зерном, но имеют высокую стоимость.

В настоящее время на заводах получают распространение зерносклады с металлическими бункерами как с конусными днищами, так и с плоскими с аэрожелобами. Применение аэрожелобов позволяет увеличить вместимость бункеров, снизить удельную стоимость и дает возможность вентилировать зерно.

Зернохранилища напольного типа представляют собой кирпичные или деревянные постройки с бетонным, асфальтовым или деревянным полом. Зерно хранят в закромах или навалом. На рис. 5 представлен зерносклад такого типа со средствами механизации погрузочно-разгрузочных работ. Железнодорожные вагоны разгружают с помощью передвижных механизмов (механической лопаты, механического разгрузчика), ленточных транспортеров, зернопульта. Зерно распределяется по складу верхним ленточным транспортером со сбрасывающей тележкой.

Наземные мелассохранилища представляют собой стальные цилиндрические сварные резервуары (рис. 6). Мелассохранилище оснащается змеевиком для подогрева мелассы 6, верхним и нижним люками 2, лестницей 3 для подъема к верхнему люку, отдушником 1, гильзой с термометром 5 и указателем уровня 4.

Змеевик для обогрева установлен непосредственно около спускного отверстия. Во избежание карамелизации сахара при подогреве к змеевику подводится пар низкого давления.

Резервуары для хранения мелассы обычно делают объемом 1,2 и 3 тыс. м3 и устанавливают на ленточном фундаменте или песчаной подушке. Для предохранения от коррозии днище резервуара перед укладкой на фундамент покрывают битумом или суриком.

Бурты служат для хранения картофеля. Размеры бурта в зависимости от состояния и сорности картофеля могут составлять (в м): длина до 150, ширина 3—6, высота 2—3. Для укрытия бурта используют солому, землю, маты из соломы, полимерные материалы в виде плит и пленок. Бурт картофеля может быть оборудован активной вентиляцией для создания лучших условий хранения. Картофель с буртового поля на производство на многих заводах подается гидротранспортом.

Перспективным является хранение картофеля в крытых картофелехранилищах, но такие хранилища пока в промышленности отсутствуют.

Хранилища для вспомогательных материалов (серной, соляной, олеиновой кислот, формалина) представляют собой горизонтальные цилиндрические или прямоугольные стальные резервуары сварной конструкции, оснащенные воздушником, штуцером для входа продукта, люком и штуцером для спуска продукта.

Резервуар для хранения олеиновой кислоты оснащен, кроме того, штуцером для подачи пара к змеевику, штуцером для отвода конденсата и конденсатоотводчиком.

Резервуары для хранения соляной кислоты во избежание разрушения металла изнутри гуммируют (покрывают слоем резины) или футеруют диабазовыми плитками. Арматура и трубы должны быть кислотостойкими, возможно использование стеклянных или пластмассовых трубопроводов с защитой их от механических повреждений. Работы с кислотами и антисептиками являются опасными, поэтому схемы и оборудование, используемое для разгрузки и хранения кислот, должны быть безопасными в эксплуатации, простыми и надежными.

Резервуары ставят на высоте 150—200 мм от основания для наблюдения за состоянием резервуаров и выявления возможной утечки находящихся в резервуаре кислот и антисептиков.

Поваренную соль хранят в основном в сухом виде в крытых складах. Более прогрессивным является хранение соли в жидком виде в резервуаре, изготовленном из нержавеющей стали или железобетона. Резервуар разделяется перегородками на несколько секций: для загрузки соли, ее растворения в воде, отстаивания, забора и подачи раствора соли.

ВНУТРИЗАВОДСКОЙ ТРАНСПОРТ

На спиртовых заводах для перемещения грузов широко применяют различные виды механического транспорта (нории, ленточные и скребковые транспортеры, шнеки), гравитационный, или самотечный, транспорт (желоба, спускные трубы), пневматический транспорт и гидравлические установки, насосы.

Механический транспорт

Нории (элеваторы) применяют для вертикального перемещения зерна, картофеля, угля и других сыпучих материалов. Нория (рис. 7) состоит из вертикального кожуха 1, в котором движется бесконечная цепь или лента 5 с закрепленными ковшами 4. Цепь или лента огибает два концевых барабана. Верхний барабан 2 является ведущим и приводится в движение от электродвигателя через редуктор. При вращении под действием сил трения барабан передвигает ленту, которая с одной стороны барабана поднимается, а с другой опускается. Материал подводится снизу, подхватывается ковшами и поднимается. При переходе ленты или цепи через верхний барабан ковши опрокидываются, и содержимое их под действием центробежной силы и силы тяжести высыпается в отводящий патрубок 3.

В верхнем приводном барабане (или звездочке), обычно несущем основную нагрузку, имеется закрепленный в неподвижных подшипниках вал, который приводится в движение от привода. Верхняя часть нории с приводным барабаном называется головкой. Нижний ведомый барабан 6 устанавливается в подшипниках, которые при помощи винта могут перемещаться по вертикали, чем и достигается необходимое натяжение цепи или ленты. В настоящее время ряд модификаций норий изготавливают с устройствами, обеспечивающими автоматически постоянное натяжение ленты.

Нижняя часть кожуха с натяжным устройством — башмаком — предназначена для подвода сыпучего груза, загрузки ковшей и крепления нижнего барабана.

Приводное устройство снабжено остановом или тормозом для предохранения от обратного движения ходовой части.

В зависимости от назначения тяговых и заполнительных устройств конструкции их различны. Так, для подъема картофеля применяют цепные элеваторы преимущественно с звеньевыми цепями. Калиброванные корабельные цепи с короткими звеньями просты при изготовлении, но они быстро изнашиваются, особенно когда ковши крепятся к двум цепям. В этом случае наблюдается неравномерное натяжение, линия соединения ковшей перекашивается, и цепи работают с перекосом. Ковши следует надежно крепить к цепи, форму их подбирать с учетом свойств и размеров груза, удобную для заполнения и выгрузки и обеспечивающую возможно больший коэффициент наполнения. Наиболее удобной формой ковша для картофеля является форма, изображенная на рис. 7,6. Коэффициент наполнения такого ковша составляет 0,7. Для стока воды в ковше делают отверстия. Скорость движения цепи элеватора для картофеля 0,5—1,5 м/с.

Для подъема зернового сырья применяют обычно элеваторы или нории с прорезиненными лентами и ковши, форма которых показана на рис. 7,в. Для удаления зерна из башмака нории в случае завала служит лючок 7 (см. рис. 7,а). Скорость движения ленты 1—2 м/с. Надлежащая форма ковша и скорость ленты должны обеспечивать полную разгрузку и выброс зерна в отводящий патрубок.

В настоящее время получают распространение нории с ковшами без дна. Схема крепления ковшей показана на рис. 8. Ковши без дна позволяют транспортировать материал в виде столба. Производительность нории с использованием ковшей без дна увеличивается на 15—20%.

В случае замены обшей действующей нории на ковши без дна необходимо одновременно увеличить мощность приводного электродвигателя.

При эксплуатации элеватора и нории необходимо контролировать натяжение цепи или ленты, которая всегда должна быть достаточно натянута, так как при ослаблении ленты неизбежно возникает ее проскальзывание, а цепь может сойти со звездочек.

Во избежание чрезмерной перегрузки элеватора транспортируемый материал следует подавать только во время движения цепи с ковшами и обеспечивать равномерное поступление материала. Необходимо систематически следить за надежностью крепления ковшей, обрыв ковша может вызвать аварию элеватора.

После монтажа или капитального ремонта элеватор нужно предварительно опробовать прокручиванием редуктора от руки и, только убедившись в том, что в кожухе элеватора нет посторонних предметов и ковши не цепляют за кожух, можно включить его от электродвигателя.

Производительность ковшового элеватора (в т/ч) рассчитывают по формуле

<2 = з,6 . —пуф, а

где »о — вместимость ковша, л;

в—шаг ковшей, м;

V — скорость движения ковшей, м/с;

у — объемная масса груза, т/м-1;

Ч' — коэффициент заполнения ковшей (зависит от материала и конструкции ковшей, принимается для зерна 0,7—0,8 и для картофеля 0,5—0,6).

Скребковые транспортеры на спиртовых заводах устанавливают для подъема картофеля, зерна, угля, шлака на небольшую высоту. Скребковый транспортер (рис. 9) состоит из двух одинаковых барабанов или звездочек 3, на которые надета цепь. Цепь натягивается с помощью перемещаемого натяжного устройства. К цепи на равных расстояниях один от другого прикреплены прямоугольные скребки 2, движущиеся по наклонному прямоугольному желобу 4

из листовой стали. Верхняя звездочка, являющаяся ведущей, крепится на вал, у которого имеется приводной механизм. Иногда скребки с боков снабжаются роликами, которые катятся по направляющим планкам, укрепленным на верху желоба. При работе транспортера перемещаемый груз из бункера или приямка /загребается скребками, передвигается по дну желоба вверх и высыпается в приемный лоток 5. При использовании скребкового транспортера для перемещения твердых грузов — угля, шлака — необходимо учитывать, что дно желоба довольно быстро истирается.

Ширина скребкового

транспортера для картофеля 0,3—0,5 м, высота планок 0,15—0,2 м, расстояние между планками 0,3—0,4 м. Скорость движения планок 0,3—0,5 м/с. Высота подъема не более 5 м.

Производительность скребкового транспортера (в т/ч) определяется по формуле

<3 = 3600^0^1«.

где/'о—площадь поперечного сечения желоба, м!;

V — скорость перемещения скребков, м/с;

■"У—коэффициент заполнения желоба (колеблется от 0,5 до 0,9 — для мелких хорошо сыпучих грузов 0,5—0,6, для тяжелых кусковых грузов 0,7— 0,9);

•у — объемная масса материала, т/м3;

а — поправочный коэффициент, учитывающий угол наклона транспортера. Числовые значения коэффициента приведены в табл. 1.

Таблица 1

Сырье

Числовые значения коэффициента а, в зависимости от угла наклона транспортера, град

0

10

20

30

35

Хорошо сыпучее Кусковое

1

1

0,85 1

0,65 0,85

0,5 0,75

0,4 0,6

Ленточные транспортеры (конвейеры) подразделяются на стационарные и передвижные, передвигающиеся на колесах. Простота конструкции, надежность в работе, большое количество типоразмеров ленточных транспортеров позволяют использовать их для перемещения самых разнообразных грузов. На спиртовых заводах ленточные транспортеры с текстильной прорезиненной лентой получили широкое распространение для перемещения зерна, угля, кормовых и хлебопекарных дрожжей, вспомогательных материалов, а иногда и картофеля.

Достоинствами ленточных транспортеров является непрерывность и равномерность перемещения грузов, возможность транспортирования на большие расстояния, простота устройства, незначительный расход энергии, пригодность для перемещения мягкого, сыпучего, крупного кускового, а также штучных грузов с обеспечением сохранности его качества.

Недостатками ленточных транспортеров являются пыление при перемещении сыпучих грузов, разрушение ленты под воздействием некоторых химических веществ и влаги, возможность повреждения ленты при перемещении острогранных кусковых грузов.

Стационарные ленточные транспортеры (рис. 10) состоят из следующих элементов: привода, станины 6, на которой укреплены все части транспортера, приводного 9 и натяжного 2 барабанов, замкнутой ленты 4, огибающей приводной и натяжной барабаны и являющейся тяговым и рабочим органом, несущим груз (обычно груз несет верхняя ветвь ленты), верхних роликоопор 8 (прямых или желобчатых), поддерживающих ленту, нижних роликоопор 7, поддерживающих нижнюю часть ленты, натяжного устройства 1 (грузового или винтового), обеспечивающего необходимое натяжение ленты, требуемое окружное усилие и допустимое провисание ленты, отклоняющего барабана 5 (в случае работы на подъем), загрузочной воронки 3, плужкового сбрасывателя или разгрузочной тележки, служащих для промежуточной разгрузки по длине транспортера, концевой разгрузочной воронки 11 и скребка (или щетки) 10 для очистки поверхности ленты от прилипших к ней частиц перемещаемого груза.

Привод ленточного транспортера (рис. 11) состоит из головки барабана 1 и механизмов, передающих движение от электродвигателя к барабану. Лента 2 приводится в движение приводным барабаном под действием силы трения между лентой и барабаном. Вращение от электродвигателя 4 на вал барабана передается через редуктор 3 или цепную и клиноременную передачу.

Валы электродвигателя и редуктора соединены упругой муфтой, а валы редуктора и барабана — уравнительной или зубчатой муфтой. Натяжное устройство создает необходимое натяжение ленты для ее сцепления с барабаном и устранения провисания между роликами больше определенной величины. В большинстве случаев натяжное устройство помещают в хвостовом конце транспортера.

Натяжные устройства бывают механическими (винтовыми) и грузовыми. На рис. 12 показано винтовое устройство, в котором натяжной барабан 1 с его осью и подшипниками 3 передвигается в направляющих 2, для натяжения ленты ключом вращают винты 4. Винтовые натяжные устройства применимы для транспортеров длиной до 20 м и небольшой производительности. Для поддержания ленты используют желобчатые или прямые роликовые опоры, показанные на рис. 13, а, б. Желобчатые роликовые опоры придают ленте вогнутую форму, предохраняют материал от высыпания, в результате чего повышается производительность транспортера. Прямые роликовые опоры применяют для транспортировки насыпных грузов при малых производительностях, а также в транспортерах для перемещения штучных грузов.

На нижней холостой ветви ленты ставят только прямые ролико-опоры: ролики устанавливают на подшипниках качения, на неподвижных осях, укрепленных в кронштейнах роликовой опоры (рис. 13,в). Длина роликовой опоры превышает ширину ленты на

50—100 мм. Расстояние между роликами рабочей ветви 1000— 1400 мм, холостой ветви—2400—3000 мм, величина допускаемого провисания ленты составляет 0,025 расстояния между роликовыми опорами.

При монтаже, ремонте и эксплуатации транспортера необходимо обращать особое внимание на состояние и надежность соединения прорезиненной ленты. При неправильном соединении утолщенная на стыке лента ударяет по роликам, что приводит к быстрому износу роликовых опор и разрушению стыка ленты. Хорошим соединением является послойное склеивание концов ленты с последующей вулканизацией (рис. 14,а). В условиях спиртового завода используют быстрые и доступные способы соединения ленты — скрепками и шарнирно-петлевое (рис. 14, б, в).

Укладку и натяжение ленты ведут после сборки и установки всех узлов транспортера. Ленту укладывают со стороны натяжной станции, протягивают ее через нижние прямые ролики до конца транспортера, огибают барабан приводной станции, помещают ленту на лотковые ролики и скрепляют концы.

Перед включением электродвигателя проверяют правильность сборки узлов, движущиеся и трущиеся части смазывают и ленту прокручивают от руки. При этом выясняют, нет ли перекосов барабана, не задевает ли лента за станину. Болты крепления планок роликов и болты крепления роликов к планкам окончательно затягивают после опробования движения ленты под нагрузкой. Холостую прокрутку от электродвигателя рекомендуется производить в течение 2—4 ч. При опробовании ленточного транспортера на холостом ходу и под нагрузкой необходимо отрегулировать установку роликов так, чтобы все ролики вращались, так как проскальзывание ленты по ним ведет к быстрому разрушению ее.

Транспортер считается готовым к эксплуатации, если при холостой прокрутке не наблюдается перегрева подшипников, лента не сползает с барабанов и роликов,

отсутствуют толчки, посторонний шум и вибрации в направляющих натяжной и приводной станциях. Регулировать положение ленты на барабанах, если они правильно смонтированы, следует только при помощи роликов, не смещая подшипников барабанов. В случае смещения ленты относительно оси приводного барабана нужно ослабить гайки крепления нескольких ближайших к приводному барабану роликовых опор (со стороны набегания ленты) и сместить их концы (рис. 15, а).

Если движущаяся лента смещается в средней части транспортера, то регулируют роликоопоры на участке позади зоны перекоса. При этом концы нескольких роликов поворачивают в сторону движения ленты со стороны их набегания (рис. 15, б). В случае смещения ленты, набегающей на натяжной барабан, ее регулируют двумя-тремя нижними ролико-опорами, расположенными непосредственно у натяжного барабана.

Передвижные ленточные транспортеры (рис.16) широко используются как передвижные средства механизации. Рама транспортера в средней части опирается на двухколесную тележку, а в хвостовой — непосредственно на почву или колеса малого диаметра. Головная разгрузочная часть располагается консоль-но. В нижней части рама снабжена приемной загрузочной воронкой.

Транспортеры выполняются длиной 5—20 м с желобчатой или плоской лентой. На спиртовых заводах передвижные ленточные транспортеры используют для перемещения зерна на площадках и в зерноскладах напольного типа при его подработке, погрузке и разгрузке автомашин.

Техническая характеристика передвижных"« самоходных транспортеров

ЛТ-«,5

ЛТ-Ю СРТ-2 КЗТ-8,5

Производительность, т/ч (на пшенице у— 100

100 100 юо

—750 кг/м*')


Ширина ленты, мм 500

500 500 500

Скорость ленты, м/с 3,1

3,25 3,05 до 3,1

Длина, мм 8750

10240 6200—10000 8775

Максимальная высота сброса, мм 3100

4500 2300 3100

Производительность ленточного транспортера (в т/ч) может быть рассчитана по формуле

С = 3600 Риу.

где Р — плошадь поперечного сечения материала на ленте, мг; V — скорость движения ленты, м/с; у — объемная масса материала, т/м3.

Метательные ленточные транспортеры — это транспортеры с повышенной скоростью движения ленты. Принцип действия их состоит в следующем. Сыпучий груз, поступивший на

быстродвижущуюся ленту, приобретает ее скорость и, отрываясь в конце ее рабочей ветви, под действием инерции продолжает движение в воздухе.

Метательные транспортеры применяют на спиртовых заводах для выгрузки зерна из вагонов, а в зерноскладах для воздушной сушки и охлаждения (путем переброски зерна с одного места на другое). Метательные транспортеры могут быть с прямой и вогнутой лентой. При прямой ленте скорость ленты транспортера ограничена (до 3 м/с). К ленточным метательным транспортерам с изогнутой лентой относятся также зернопульты и триммеры, в которых зерно засыпается из бункера под гладкий загрузочный барабан на вогнутую поверхность быстродвижущейся ленты, зажимается между ними и в результате трения о ленту и загрузочный барабан приобретает скорость ленты. Скорость ленты 10—20 м/с, дальность выброса груза свыше 16 м, производительность зернопультов обычно не превышает 30 т/ч, мощность электродвигателя 3—5 кВт.

Винтовые конвейеры (шнеки) применяют для транспортирования зерна, картофеля и других материалов в горизонтальном, наклонном направлении и вертикально. Конвейер (рис. 17) представляет собой неподвижный цилиндрический или полуцилиндрический желоб 7, внутри которого на подвесных подшипниках вращается вал с укрепленной на нем винтообразной полоской. Вал является рабочим органом. Желоб с торцов закрыт стенками, а сверху крышкой 4. Перемещаемый груз насыпают в желоб через патрубок 1. Под действием силы тяжести сыпучий груз не вращается с винтом 2, а поступательно движется по желобу. Шнек разгружают через патрубки 6 (один или несколько), устанавливаемых в дне желоба по длине транспортера.

Вал шнека обычно изготавливают из труб в виде отдельных секций, соединенных вставными втулками или пальцами. Материал в шнеках может перемещаться в сторону привода и от него, что достигается установкой винтовых поверхностей правого и левого хода, а также соответствующим направлением вращения вала шнека. Шнек приводится в движение от электродвигателя через редуктор 5.

Преимущества шнека — компактность и возможность полной герметизации желоба, удобство разгрузки, простота конструкции, высокая надежность, а также возможность транспортирования мокрых и тестообразных грузов. Недостатки — износ винта и желоба, истирание транспортируемого материала и более высокий расход энергии по сравнению с другими видами транспортеров.

При работе шнека должно быть обеспечено равномерное его питание. Перегрузка может вызвать образование пробок из транспортируемого материала у промежуточных подшипников, застопоривание или поломку вала шнека.

При монтаже шнеков желоб следует устанавливать так, чтобы его ось совпадала с продольной осью шнека (винта). В собранном виде в желобе транспортера не должно быть искривлений и ступенек на стыках. Винт должен легко вращаться от руки, не вибрировать и не касаться желоба.

Производительность горизонтального шнека С (в т/ч) определяется по формуле

4

где й — наружный днаметр винта, м; диаметр вала шнека, м;

я—шаг винта, м;

п — частота вращения, об/мии (для картофеля 20—25, для зерна 50—60);

у — объемная масса груза, т/м3;

Чг — коэффициент, учитывающий заполнение желоба (для зерна 0,35—0,45, для картофеля 0,5—0,7);

а—коэффициент, учитывающий угол наклона винтового конвейера (15°— 0,9; 30°—0,8; 45°—0,7; 75°—0,5).

Передвижные винтовые транспортеры (рис. 18) относятся к типу быстроходных шнековых транспортеров и используются как подаватели зерна на ленточные транспортеры, у которых загрузочный бункер находится над уровнем пола, или иные транспортные средства. Они легко перемещаются внутри зерносклада и на площадках. Хвостовая часть транспортера с открытым шнеком погружается в массу зерна, шнек перемещает зерно к выходному отверстию.

Техническая характеристика передвижного транспортера ТЗШ

Производительность при полном погружении 100

хвостовой части в верно и угле наклона 20°,

т/ч

Длина шнека, мм 8400

По этому же принципу работают зернопогрузчики ПШП-4 и ПШП-10, которые могут подавать зерно на высоту до 2,5 м и используются для загрузки автомашин. Производительность винтовых зернопогрузчиков ПШП-4 и ПШП-10 соответственно 4 и Ют/ч.

Гравитационные установки

Гравитационные установки, основанные на использовании силы тяжести, можно применять в тех случаях, когда груз перемещается сверху вниз. К таким установкам относятся самотеки, желоба и спускные трубы, обычно применяемые на спиртовых заводах в отделениях подработки сырья. Открытые желоба (лотки) применяют для перемещения непылящих и штучных грузов, закрытые — для пылящих. Желоба и трубы изготавливают в основном из стальных листов толщиной от 0,6 до 3 мм.

На рис. 19 показаны сечения наиболее распространенных спускных труб и желобов. Трубы соединяются между собой фланцами. В местах разветвления на два и несколько направлений устанавливаются распределительные устройства (шиберы), позволяющие направлять груз в нужную сторону.

Достоинством труб и желобов являются отсутствие приводного устройства, простота ухода и низкая стоимость установки; недо-статком — быстрый износ труб, некоторое истирание и крошение материала, забивание труб влажными и липкими грузами.

Для борьбы с быстрым износом труб и желобов применяют футеровку их стенок съемными стальными листами, которые крепят к стенкам труб болтами с потайными головками (рис. 19, е). Для футеровки применяют также резину и дерево.

Для предохранения спускных труб от задержки в них сырых материалов прибегают к установке на трубах вибраторов. Движение груза по трубе является ускоренным, и при прохождении по длинным трубам конечная скорость может быть очень большой, вследствие чего груз измельчается. Для замедления движения груза угол наклона конца трубы делают меньше, чем угол наклона предыдущей части трубы, или устанавливают трубу с направляющими планками (рис. 19, з).

Число поворотов в трубах должно быть минимальным, так как при изменении направления струя транспортируемого груза ударяется о стенку, что приводит к быстрому износу трубы. Переход от одного угла наклона к другому следует делать плавным и в месте перегиба устраивать люк для проталкивания груза в случае закупорки трубы.

Пневматический транспорт

Установки, в которых груз перемещается внутри труб под действием воздушного потока, называют пневматическими. На спиртовых заводах пневматический транспорт применяют для перемещения сыпучих материалов, главным образом измельченного и цельного зерна, его отходов и сухих кормовых дрожжей.

Принцип действия его заключается в том, что материалы, попадающие в струю движущегося воздуха, увлекаются им и переносятся по трубопроводу в заданном направлении. Пневматический транспорт применяют для горизонтального и вертикального передвижения мелкозернистых материалов. Воздушный поток, необходимый для перемещения материала, создается воздуходувным устройством путем всасывания из трубопровода или нагнетания в него воздуха. В зависимости от способа создания воздушного потока установки бывают трех типов: всасывающие, нагнетательные и смешанные.

Принцип действия всасывающей пневматической установки (рис. 20) следующий.

При включении воздуходувки или вакуум-насоса 6 во всей системе создается разрежение, и вследствие разности давлений атмосферный воздух устремляется в сопло 1, погруженное в сыпучий материал (зерно). Воздух всасывается через материал и частично через регулируемую щель в кольцевой полости сопла. Проходя через материал, воздух захватывает частицы зерна и увлекает их в пневмопровод 2.

При входе в разгрузитель 3 скорость струи смеси воздуха и материала резко снижается, а воздух в нем меняет направление движения, вследствие этого взвешенные в воздухе частицы теряют скорость и падают на дно разгрузителя 3. Из разгрузителя материал выводится через шиберный затвор 4 и выгружается в бункер 7. Воздух из разгрузителя проходит через фильтр 5, где очищается от пыли.

Всасывающие пневматические установки применяют для перемещения зернистых грузов на горизонтальных участках на расстояние-до 50 м и при подъеме до 25 м. Всасывающие установки в зависимости от создаваемого разрежения различают следующие: низкого 10—20 кПа (0,1—0,2 кгс/см2), среднего 20—45 кПа (0,2— 0,45кгс/см2) н высокого 50—70кПа (0,5—0,7 кгс/см2) давлений.

Нагнетательные пневмотранспортные установки применяют для перемещения грузов на большие расстояния или из одного места в разные приемные пункты (рис. 21).

Компрессор 1 (или вентилятор) через ресивер 2 нагнетает воздух в трубопровод 5, в который через специальный шлюзовой затвор 4 подается перемещаемый груз. Смесь воздуха с грузом поступает по нагнетательному трубопроводу в разгрузители, или циклоны, 6. Здесь груз отделяется от воздуха, а воздух проходит сквозь фильтры 7 и по отводящей трубе удаляется в атмосферу.

Нагнетательные установки экономичнее всасывающих по расходу энергии и дают возможность перемещать грузы на большие расстояния (до 1000 м), удобны для подачи и разгрузки груза в крытых складах. Давление воздуха в нагнетательных установках низкого, среднего и высокого давления составляет до 0,1; 0,3 и 0,6 МПа (1, 3 и 6 кгс/см2).

У смешанных всасывающе-нагнетательных пневмотранспортных установок (рис. 22) имеются всасывающая и нагнетательная ветви, в которых движение воздуха обеспечивается от одной воздуходувной машины. В этом случае разгрузка вагонов производится под действием всасывания, а дальнейшее перемещение — под действием нагнетания.

Преимущества пневматических транспортных установок — простота устройства, возможность автоматизации, большая производительность (до 300 т/ч в одном трубопроводе), возможность пере-

мещения горячих грузов без предварительного их охлаждения. Отсутствие движущихся частей на трассе транспортирования делает установку наиболее безопасной в работе. Для пневматической транспортной установки требуется мало места, и она может быть установлена практически с любым уклоном транспортируемого трубопровода, транспортируемый груз не соприкасается с атмосферой. При использовании замкнутого цикла воздуха исключаются потери груза и пылеобразование.

Недостатком пневматического транспорта являются высокий расход энергии (1—4 кВт-ч на 1 т перемещаемого груза), большее, чем при других способах транспортировки, повреждение материала в результате ударов о стенки труб и аппаратов. Пневматические установки обычно не применяют для перемещения грузов влажных, липких, способных слеживаться и уплотняться под небольшим давлением, а также грузов, портящихся при интенсивном соприкосновении с воздухом.

Для пневматического транспорта, требующего получения воздуха давлением выше или ниже атмосферного, применяют компрессоры, воздуходувки, вакуум-насосы и вентиляторы. Компрессоры позволяют получать воздух давлением в несколько атмосфер, вакуум-насосы— значительные разрежения, а вентиляторы, занимающие промежуточное положение, позволяют иметь сравнительно небольшие разрежения и избыточные давления воздуха. Воздуходувную машину выбирают, исходя из принятой схемы пневмо-транспортной установи!, требуемой производительности, расстояния транспортирования, состояния материала и его свойств.

Гидравлический транспорт

Гидравлический транспорт на спиртовых заводах является основным для доставки картофеля и сахарной свеклы из рештаков, мест складирования (завальных ям) и буртовых полей к мойке. Иногда гидротранспортирование используется для перемещения солодового зерна, зеленого солода и шлакоудаления. При гидравлической транспортировке одновременно с перемещением сырье частично отмывается от посторонних примесей.

Гидротранспортер для картофеля представляет собой канал из листовой стали, бетона, дерева. Канал имеет уклон в сторону движения на прямых участках 8—15 мм и на закруглениях 10— 20 мм на 1 м длины. Радиус закругления канала на поворотах следует брать не менее четырех- или пятикратной его ширины (обычно 1,5—2,5 м). Повороты делают плавными, а на стыках не должно быть выступов и шероховатостей, могущих затруднять продвижение материала. Форма сечения канала прямоугольная с закругленными углами.

Обычно гидравлический транспортер проходит по дну завальной ямы и соединяет ее с помещением мойки. Канал сверху закрывают поперечными досками, которые могут сниматься по мере сбрасывания картофеля в желоб. Вода поступает в верхний конед желоба, увлекает загружаемый в транспортер картофель. Картофель вместе с водой попадает в приемную яму (или непосредственно в мойку), из которой подъемным механизмом подается на мойку, а вода отходит в отстойник. Чем больше уклон гидравлического транспортера, тем меньше расход воды для подачи одного и того же количества картофеля. Количество расходуемой воды в 6—8 раз больше количества транспортируемого картофеля, поэтому в целях сокращения расхода воды ее используют повторно.

Гидравлическая подача зеленого солода из солодовни на дробилку с помощью центробежного насоса вследствие простоты и компактности устройства и удобства обслуживания имеет широкое применение на спиртовых заводах. Зеленый солод сплавляют по гидравлическому транспортеру к всасывающему патрубку центробежного насоса. Вместе с транспортерной водой он перекачивается по трубам в требуемое места на водоотделительное сито, из.которого вода может быть направлена на повторное использование, а солод поступает на дробилку. Если транспортерную воду хлорируют или в нее добавляют какой-либо антисептик, то одновременно осуществляется и дезинфекция солода. Количество расходуемой транспортерной воды в 5—10 раз превышает массу зеленого солода. Существенное значение при гидроподаче центробежным насосом имеют равномерное поступление солода и правильное соотношение транспортируемой смеси.

НАСОСЫ

В спиртовом производстве для водоснабжения завода, перекачивания мелассы, мазута, кислот, спирта, подачи бражки на аппарат, барды, удаления сточных вод и т. д. широко применяют различные типы насосов — центробежные, шестеренные и поршневые.

Центробежные насосы наиболее распространены, они просты по конструкции, весьма компактны, надежны в работе. Центробежные насосы могут применяться для жидкостей, в которых содержатся твердые взвешенные вещества, так как в этих насосах отсутствуют легко засоряемые твердыми частицами клапаны, имеющиеся в поршневых насосах.

Существуют конструкции фекальных центробежных насосов, которые перекачивают среды с высоким содержанием взвесей и с достаточно крупными твердыми частицами.

Нагнетание жидкости в центробежном насосе происходит под действием центробежной силы, возникающей при вращении заключенного в корпус рабочего колеса с лопастями. Центробежный насос (рис. 23) состоит из корпуса спиральной формы /, отлитого в виде одной детали с напорным патрубком 6, рабочего колеса 5 с лопастями, крышки с всасывающим патрубком 4 и вала 3, на котором закреплена полумуфта 2, с помощью которой вал центробежного насоса присоединяется непосредственно к электродвигателю. При быстром вращении рабочего колеса жидкость, поступающая в насос через всасывающий патрубок, отбрасывается лопастями к стенкам корпуса и выдавливается через напорный патрубок в трубопровод.

Для пуска центробежного насоса в работу необходимо, чтобы всасывающий патрубок и корпус насоса были заполнены жидкостью. Обычно центробежные насосы устанавливают ниже уровня перекачиваемой жидкости. В случаях, когда насос стоит выше уровня, всасывающий патрубок снабжается обратным клапаном (препятствующим вытеканию жидкости из насоса). Перед началом работы насос заливают жидкостью. В начале работы насоса создается разрежение во всасывающем патрубке, после чего насос начинает нормально работать. Если насос работает неудовлетворительно, то необходимо проверить, нет ли подсоса воздуха во всасывающем трубопроводе и сальнике. Существенное значение для нормальной работы насоса имеет правильное подключение его к трубопроводам, которые на всасывающей стороне не должны иметь «воздушных мешков», т. е. ни один участок всасывающего трубопровода не должен располагаться выше, чем всасывающий патрубок насоса.

Центробежные насосы являются насосами непрерывного действия, и при их работе отсутствуют потери энергии, связанные с холостым ходом.

Для увеличения напора центробежные насосы делают многоступенчатыми — с двумя и более рабочими колесами. Для перекачки агрессивных жидкостей центробежные насосы изготавливают из кислотостойких сплавов, такие насосы на спиртовых заводах используются при перекачке кислот, антисептиков, барды мелас-соперерабатывающих заводов и т. п.

Широкое распространение получили насосы типа К, НДВ, НФ, предназначенные для перекачивания жидкостей с подачей от 90 до 720 м3/ч при напоре от 22 до 104 м жид. ст.

Техническая характеристика центробежных насосов




2К-6

ЗК-9

4К-6

4НДВ

5НДВ

6НДВ

З'/.НВ

Подача, м«/ч Напор, н ЖЯД. ст. Мощность электродвигателя, кВт

10—30 34,5—24 4

30-54 38,8—27 7

90 87 55

90—108 24—22 14

150—250 4 0-31 28—40

250

54—46

55-75

36—100

37—32 14—20







продолжение


4НФ

6НФ

1.5Х-68

- 2Х-6Д ЗХ-9Д4Х-12Д

кем

50X3

СЦЛ-20-24а

Подача, м'/ч Напор, м жид. ст. Мощность электродвигателя, кВт-ч

108—180

22 20

250—500 24—20 4 0—50

8—64 17,8 2.8

15—30 34—20 7

45 90

31 35.5 10 20

50 75 21

30—40 65—40 20—28

Шестеренные насосы применяют для перекачивания преимущественно вязких жидкостей. На спиртовых заводах их используют для перекачивания мелассы и мазута. Наиболее распространены насосы марки НШП-20-59 производительностью по мелассе 30 т/ч при напоре 50 м вод. ст. Всасывание и нагнетание жидкости в шестеренном насосе происходит при вращении цилиндрических шестерен, заключенных в корпус. Корпус с одной стороны присоединяется к всасывающему, а с другой — к нагнетательному патрубкам (рис. 24).

С той стороны корпуса, где зубья ведущей и ведомой шестерен выходят из зацепления, жидкость заполняет пространство между зубьями, увлекается ими по ходу вращения, вследствие чего в этой части насоса создается разрежение, и жидкость под действием наружного давления поступает в корпус насоса через всасывающий патрубок 3. В нагнетательной полости зубья шестерен вновь входят в зацепление, жидкость вытесняется из пространства между зубьями и через патрубок 5 выталкивается в трубопровод.

Шестеренные насосы надежны в работе, равномерно подают жидкость и могут перекачивать жидкости 'повышенной вязкости, но только чистые среды. Производительность насоса меняется изменением числа оборотов или перепуском жидкости из напорного трубопровода во всасывающий через редукционный клапан.

Практика эксплуатации этих насосов показывает, что хорошая работа их достигается при зазорах (по окружности с торца) 0,01— 0,03 мм. При зазорах, превышающих 0,07—0,1 мм, работа насоса заметно ухудшается. Крышки к корпусу насоса во избежание больших зазоров следует ставить на бумажных прокладках. Шестеренные насосы включают в работу постепенно, медленно открывая задвижку на всасывающем трубопроводе.

Шестеренные насосы, как правило, устанавливают под залив, т. е. всасывающий патрубок насоса должен быть ниже, чем уровень перекачиваемой жидкости.

Поршневые, или плунжерные, насосы применяют в основном в тех случаях, когда необходимо создать большой напор жидкости. Поршневой (плунжерный) насос (рис. 25) состоит из цилиндра (корпуса) 1, поршня (плунжера) 4, при возвратно-поступательном движении которого происходят попеременное изменение давления, поднятие клапанов 3 и 7, соединяющих полость цилиндра с напорным или всасывающим трубопроводами, поступление или выталкивание жидкости из цилиндра.

При ходе поршня вверх происходит всасывание жидкости через клапан 3, при ходе поршня вниз клапан 3 опускается, и жидкость, находящаяся под поршнем, вытесняется им через клапан 7 в нагнетательный трубопровод. Для смягчения гидравлических ударов на нагнетательном трубопроводе делается воздушный колпак 5.

В поршневых насосах, используемых в спиртовом производстве, наиболее распространены шаровые клапаны, которые поднимаются с седла под напором жидкости, создаваемым поршнем насоса, и опускаются под действием собственного веса.

На спиртовых заводах широко применяют вертикальные двух и трехплунжерные насосы, состоящие из двух или трех насосов простого действия, смонтированных на общем корпусе и работающих от одного привода. Плунжеры насоса могут иметь как общую, так и раздельную всасывающую и нагнетательную магистрали.

Для перекачивания картофельных замесов на ряде заводов успешно используют насосы 9МГР и 11ГРИ.

Техническая характеристика насосов 9МГР и 1ІГРИ

 


9МГР-61

1 ІГРИ

 

Производительность (по картофельной кашке),

м"/ч

18

16

 

Напор, м вод. ст.

120 1П

150

 

Потребная мощность приводного двигателя.

IU

1U

 

кВт



 

Частота ходов плунжера в минуту

55

60 (после пе

 


реоборудова

 



ния)

 

Габаритные размеры, мм

2640

1835

 

длина ширина


1000

990

 

высота

1740

1410

 

Для обеспечения хорошей работы плунжерных насосов необходимо следить за состоянием сальниковых уплотнений плунжеров н работой клапанов. Поверхность плунжеров должна быть гладкой, без раковин и шероховатостей.

Поршневые насосы могут иметь привод от двух-, трехскоростного электродвигателя, что позволяет изменять производительность насоса. Иногда для регулирования подачи жидкости используют запорную арматуру на всасывающих патрубках, при помощи которой регулируют количество засасываемой жидкости. Поршневые насосы могут работать без обратного клапана на всасывающем трубопроводе, так как создаваемое поршнем разрежение может быть достаточным для засасывания жидкости.

Уважаемые пользователи! Не забывайте, пожалуйста, при копировании любых материалов данного сайта яруга.рф оставлять активную гиперссылку на источник копирования.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Какие имеются приспособления и механизмы для разгрузки и погрузкн сырья на спиртовых заводах?

2. Какие виды транспортирующих устройств используются на заводе н где?

3. Каковы основные детали зернового элеватора (норин)?

4. Какие эксплуатационные недостатки присущи скребковому транспортеру?

5. Какие существуют способы соединения прорезиненных транспортерных лент?

6. Как устраняется смещение транспортерной ленты относительно оси транспортера?

7. Каково устройство шнека?

8. Для каких материалов используют шнек, каковы его преимущества и недостатки?

9. В каких случаях и для каких грузов применяют гравитационные транспортные устройства?

10. Какие существуют способы защиты стенок спускных труб (течек) от износа?

11. Каковы преимущества и недостатки пневматического способа перемещения материалов?

12. Каковы преимущества всасывающих и нагнетательных пневматических установок? В чем заключается их различие?

13. Для каких материалов применяют гидравлический транспорт на спиртовых заводах?

14. Каковы пути сокращения расходов воды на гидравлическом транспорте?

15. Каковы преимущества центробежных насосов и где они применяются?

Источник: Оборудование спиртового производства. Иванов А.И., Зотов В.Н.

__________________________